Srub-stroi58.ru

Сруб Строй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Интервью с директором Воронежского филиала ОАО «Федеральная грузовая компания» Александром Бавыкой

Интервью с директором Воронежского филиала ОАО «Федеральная грузовая компания» Александром Бавыкой

Три года назад на рынке железнодорожных перевозок появился новый игрок – Федеральная грузовая компания. За этот небольшой срок компания сумела занять прочные позиции и, более того, стала лидером в своей отрасли. В регионах Черноземья работает один из 14 филиалов компании. О том, каких результатов удалось ему достичь к настоящему моменту, какие возможности есть у оператора и чего ждать в ближайшем будущем от «дочки» ОАО «РЖД» — в интервью директора Воронежского филиала ОАО «Федеральная грузовая компания» Александра Бавыки.

— Александр Васильевич, насколько динамично развивался филиал в эти первые три года существования? Какие объемы перевозок и каких грузов сейчас осуществляет Воронежский филиал ОАО «ФГК»?

Объем перевозок (как в нашем филиале, так и в целом по компании) все это время рос большими темпами, несмотря на то что организационные процессы — передача подвижного состава в самостоятельное управление Федеральной грузовой компании — фактически завершились только летом нынешнего года. Сейчас в управлении ФГК находится порядка 162 тыс. вагонов, что составляет 13% от всего российского парка вагонов.

Что касается непосредственно нашего филиала, здесь ситуация такова: доля погрузки ОАО «ФГК» в сентябре 2013 года на Юго-Восточной железной дороге составила 12%.

Основную долю перевозок грузов в полувагонах составляют железная руда (более 1,7 млн тонн), минерально-строительные грузы (более 1,3 млн тонн) и черные металлы (690 тыс. тонн). В крытом подвижном составе осуществляются перевозки сахара, строительных грузов, цемента, удобрений, продуктов перемола.

С января 2013 года перевозки грузов в крытых вагонах компании возросли в 1,85 раза, а по результатам девяти месяцев этого года мы перевезли 5,3 млн тонн грузов, что в два с половиной раза превышает аналогичный показатель 2012 года.

— Получается, Воронежский филиал работает со всеми крупными предприятиями, нуждающимися в железнодорожных перевозках? Кто ваши клиенты?

В числе ключевых партнеров Воронежского филиала такие предприятия, как ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат», ОАО «Лебединский ГОК», ООО «Русагро», ОАО «Горняк», ЗАО «Ольшанский карьер», ЗАО «Рождественский карьер», ОАО «Минудобрения», ОАО «Тяжмехпресс» и другие. Так, в ближайшее время в нашем подвижном составе состоится перевозка уникальной продукции – самого тяжелого пресса в мире, изготовленного нашим клиентом — «Тяжмехпрессом». Это уникальный агрегат с усилием 16,5 тыс. тонно-сил, весом 2,1 тыс. тонн, высотой более 18 метров, и он будет перевезен заказчику именно на подвижным составе ФГК.

Развиваются отношения филиала и с крупнейшим производителем минеральных удобрений. Согласно достигнутой недавно договоренности с руководством ОАО «Минудобрения», в перевозке грузов россошанского предприятия теперь будут участвовать и полувагоны ОАО «ФГК». Ожидаемый объем перевозок составит около 200 вагонов ежемесячно.

В то же время хочу подчеркнуть: мы работаем как с крупными предприятиями, так и с представителями малого и среднего бизнеса. Более того, мы считаем, что у малого и среднего бизнеса очень большой потенциал роста. Для таких, небольших, предприятий у нас есть специальная «опция»: уже год как ФГК предоставляет услугу, по которой воспользоваться вагонами компании можно на условиях публичной оферты.

Оформление заявок по оферте полностью автоматизировано, что создает дополнительные удобства для клиентов. Любой грузоотправитель, самостоятельно зарегистрировавшись на сайте и оплатив счет, гарантированно получает вагон в течение 10 дней после оплаты. При этом на объявленных условиях ОАО «ФГК» готово предоставить до 50 вагонов каждому из обратившихся клиентов. Таким образом, многие региональные предприятия малого и среднего бизнеса смогут значительно сократить временные затраты.

— За последние годы на рынке железнодорожных перевозок произошла значительная либерализация. К чему это привело? Какова сегодня ситуация в отрасли?

Либерализация оказала положительное влияние на состояние отрасли в целом. Да, конкуренция обострилась. Но от этого потребитель только выиграл. В отрасль привлечены значительные инвестиции, что позволило обновить парк вагонов. Клиенты ощутили снижение транспортных затрат и повышение уровня сервиса. Ведь в условиях высококонкурентного рынка на первый план выходит уже не просто наличие у операторов подвижного состава, а уровень оказываемого операторами сервиса, их клиентоориентированность.

— По стоимости услуг. В пик строительного сезона ФГК повышает цены на перевозку минерально-строительных грузов, что вызывает недовольство отдельных клиентов, в частности, производителей щебня. Как решаете эту проблему?

Давайте оперировать цифрами. В 2011 году среднегодовые условия предоставления полувагонов под перевозку минерально-строительных грузов в 2011 году были выше на 19% тарифов общего парка, в 2012-м — на 33%. А вот по итогам девяти месяцев нынешнего года среднегодовые условия предоставления полувагонов под перевозку щебня ниже на 4% тарифов общего парка.

При этом хочу отметить, что повышение цен в пик сезона вполне логично уже даже потому, что операторы предпринимают дополнительные усилия, чтобы полностью удовлетворить повышенный спрос клиентов. Кроме того, не надо забывать, что мы давно живем не по советским законам, а в условиях рыночной экономики, где наша деятельность должна приносить прибыль. Думается, поднимая цены на свой щебень в пик сезона, его производители думают об этом не в последнюю очередь. К тому же, когда ФГК находилась в процессе передачи парка вагонов в управление компании, мы предлагали производителям минерально-сырьевых товаров заключить долгосрочные контракты (на год и больше) по фиксированной цене. Однако наше предложение не было услышано.

Можно минимизировать рост цен в пик сезона — за счет оптимизации системы управления вагонами. Но для этого должна быть разработана новая регуляторная модель рынка и модели технологии управления парком вагонов в условиях отсутствия вагонов у перевозчика. По подсчетам РЖД, за счет ускорения оборота порожних вагонов, сокращения порожних пробегов и т.д. стоимость предоставления вагона может быть снижена на 11%. При этом уровень доходности оператора не пострадает.

Читайте так же:
Классификация цементных растворов по маркам

— Не все так просто не только с движением, но и с отстоем вагонов, видимо.

Мы стремимся к минимизации простоя вагонов, ведь подвижной состав должен работать, а не стоять. Между тем в условиях профицита вагонов и периодического снижения объемов железнодорожных перевозок важно понимать, сколько придется заплатить за простой вагонов. В данный момент оплата производится по договору с РЖД на условиях перевозчика. Однако, на наш взгляд, этот вопрос находится в компетенции ФСТ. Именно она должна определить разумное ценообразование временного отстоя вагонов.

— В сложившихся условиях жесткой конкуренции, чем ФГК может привлечь клиента? Стоит ли рассчитывать вашим партнерам на какие-то технологические новинки, использование инновационных технологий в вашей работе?

Мы постоянно работаем над повышением качества представления услуг — сокращением времени подачи вагонов, грамотным планированием грузоперевозок, повышением сервиса. Скажем, одно из простых, но эффективных решений — использование опорных станций, на которых осуществляется подбор, а при необходимости – и подготовка вагонов под перевозку конкретной номенклатуры грузов. Для парка платформ и крытых вагонов данная технология внедрена, в том числе на полигоне Юго-Восточной дороги.

Но без технического обновления, конечно, ни о каком серьезном повышении качества услуг, общем развитии говорить невозможно. Обновление транспортного парка — одна из целей создания ОАО «ФГК».

Считаю, что ФГК успешно справляется с этой задачей. В 2011-2013 годах компания активно закупала полувагоны, крытые вагоны и цистерны новых моделей с улучшенными характеристиками. Всего было приобретено более 17,5 тыс. подвижного состава. В результате всей этой работы доля парка моложе 10 лет доведена до 23%.

Если говорить о внедряемых технологических новинках, напомню, что с недавнего времени ФГК тесно сотрудничает с мировым лидером в области разработок и производства оборудования для железнодорожного транспорта — немецкой компанией Knorr-Bremse. Совместное предприятие по производству высокотехнологичного тормозного оборудования для железнодорожного подвижного состава — ООО «КБ 1520» — будет производить, в частности, воздухораспределители KAB60 для грузовых вагонов с улучшенными технико-экономическими характеристиками. Кроме того, ОАО «ФГК» совместно с ОАО «РЖД» участвует в реализации проекта по организации контрейлерных перевозок. Данный вид перевозок сравнительно новый для России. В то же время в Европе, США и Канаде контрейлерные перевозки имеют широкое распространение.

— Каковы приоритетные направления развития бизнеса железнодорожных перевозок на ближайшую перспективу, на ваш взгляд?

Полагаю, будут активно развиваться разного рода системы информационного обслуживания, сокращаться сроки подачи вагонов, обновляться парк — словом, совершенствоваться сервисные возможности.

Продолжится консолидация рынка, которая приведет к тому, что из множества существующих сейчас игроков останется три-четыре крупные компании и много мелких, региональных специализированных игроков, обслуживающих отдельных грузоотправителей, что приведет к безусловному повышению эффективности работы операторов.

Однако впереди еще много работы, результатом которой должно стать утверждение четких правил игры на рынке и, в конечном итоге, повышение эффективности железнодорожного транспорта.

Как открыть собственный мини-завод по производству цемента

Производство цемента – процесс энергоемкий и дорогостоящий, но результат этого стоит – по завершению технологического процесса получают один из самых востребованных строительных материалов, который используют и самостоятельно, и в качестве составляющего компонента для бетона, железобетона. Поэтому изготовление цемента – выгодный и высокодоходный бизнес. Особенно если завод по производству цемента располагается вблизи места добычи сырьевых материалов.

Особенности регистрации мини-завода

В процессе подготовки документов на регистрацию ООО рассмотрим важные организационно-правовые моменты:

  • Получение лицензии на добычу известняка и глины из карьера;
  • Получение ТУ (технических условий).

Во время организации предприятия могут понадобиться такие коды ОКВЭД:

  • 26.51 – «Производство цемента»;
  • 14.12 – «Добыча известняка».

Перед тем как осуществлять продажу цемента, необходимо определить физико-механические свойства строительного материала. Для этого нужно ознакомиться с такими нормативными документами:

  • ГОСТ 30515—97 – «Цементы. Общие технические условия»;
  • ГОСТ 310.3—76 – документ для определения нормальной густоты, сроков схватывания цемента;
  • ГОСТ 10178—85 – Технические условия для портландцемента;
  • ГОСТ 25328—82 – Технические условия для цемента, использующегося в приготовлении строительных растворов;

Если продажа цемента будет осуществляться не только на территории России, но и в странах ЕС, тогда начинающему предпринимателю пригодятся следующие документы:

  • EN 196-6 – «Методы испытаний цемента (определение тонкости помола)»;
  • EN 196-3 – «Определение сроков схватывания»;
  • EN 196-1 – «Определение прочности».

Технология производства цемента

Процесс изготовления можно разделить на два этапа:

1. Получение клинкера

Этот этап является самым дорогим, на него приходится около 70 % себестоимости цемента. В его рамках можно выделить следующие стадии:

Добыча сырьевых материалов

Для разработки известнякового месторождения и глины часть горы «сносят вниз». В результате этого открывается пласт желтовато-зеленого известняка. Глубина пласта обычно составляет 10 метров.

Обработка известняка

Добытый материал измельчают на транспортерах до кусков, диаметр которых составляет около 10 сантиметров.

И если завод находится удаленно от карьера, то известняк транспортируют к производственным цехам.

После этого известняк сушат и еще раз измельчают в специальных мельницах, а потом смешивают с другими сырьевыми компонентами.

Обжиг сырьевой смеси

Эта операция выполняется в специальных печах при температуре около 1400 градусов Цельсия. При обжиге частички сырьевой смеси сплавляются между собой и образуют клинкер.

Печь представляет собой цилиндр из металла, который наклонен к плоскости пола под углом 4 º. Это обеспечивает движение клинкера вдоль оборудования.

2. Помол сырьевых компонентов

Строительный материал получают в результате тонкого измельчения клинкера, гипса (4-7 %) и минеральных добавок (11-15%). Размер зерен цемента должен составлять 1-100 мкм. В рамках этого этапа выделяют стадии:

  • Измельчение клинкера в результате дробления. Эта операция выполняется в специальных мельницах (Рис. 7).
  • Дробление гипса.
  • Сушка минеральных составляющих, которые придают изделиям на основе цемента уникальных свойств (морозостойкость, скорость затвердевания, устойчивость в природных водах) (Рис. 8).
  • Помол всех компонентов.
  • В завершение полученный цемент транспортируется в силосы, где его фасуют в бумажные пакеты (Рис. 9).
Читайте так же:
Кто такой машинист цементных мельниц

Бизнес-план производства цемента

В данном бизнес-плане мы осуществим расчет основных технико-экономических показателей для мини-завода по производству портландцемента из известняка и зол бородинских углей. Планируется, что предприятие будет закупать сырьевые компоненты, а не осуществлять их добычу из карьера. Портландцемент будет производиться «сухим» способом, так как он является наиболее энергосберегающим и прогрессивным. В основе производственного процесса лежит технология – НИИСК (изготовление цемента из техногенных продуктов).

Технология НИИСК предполагает использование техногенных продуктов – промышленных отходов. Это позволит увеличить доходность мини-завода и снизить производственные затраты.

Расход сырья на 1 тонну клинкера:

  • Известняк – 103- кг;
  • Зола углей – 453 кг.

Коэффициент выхода клинкера из шихты составляет 0,675.

Обжиг клинкера осуществляется при температуре 1450 ºС, при этом доля расплава составляет 19 %.

Материальный баланс

Планируется такой режим работы предприятия: 220 рабочих суток, 3 смены. В этом случае фонд рабочего времени оборудования составит 5280 часов в год.

Суточная производительность завода:

  • портландцемента составит 825 тонн, в год – 181 500 тонн;
  • клинкера – 800 тонн в сутки, в год – 176 000 тонн;

Расход сырьевых компонентов:

  • известняк – 805 тонн в сутки, в год – 177100 тонн;
  • гипсовый камень – 41 тонн в сутки, 9020 тонн в год;
  • зола – 355 тонн в сутки, 78100 тонн в год.

Расход энергоресурсов:

  • электроэнергии – 0,1 млн. кВт.ч, в год – 22 млн. кВт.ч.
  • каменного угля – 200 тонн в сутки, в год – 44 000 тонн.

Технико-экономические показатели

Капитальные затраты

Для запуска мини-завода по производству цемента необходимо такое оборудование:

1. Дробильное оборудование.

В комплекс дробильного оборудования входит:

  • Щековая дробилка СМД – 109 А часовой производительностью 45 тонн;
  • Щековая дробилка СМД – 110 А (дробильный модуль грубого дробления), часовая производительность 90 тонн;
  • Молотковая дробилка СМД – 112 А (модуль среднего дробления), часовая производительность 18 тонн.

2. Мельницы для получения «муки».

Помольный модуль представлен на базе следующего оборудования: мельница 1465 А часовой производительностью 7 тонн;

3. Мельницы для измельчения готового продукта.

5. Электрофильтры и пылеосадительные камеры.

6. Расходные баки и шламбассейны.

Емкость шламбассейнов составляет до 120 куб. м.

7. Насосы для подачи сырья.

8. Вращающаяся печь для обжига, производительность по клинкеру 70 тонн в час.

9. Конвейеры для подачи цемента.

10. Силосы для хранения готовой продукции, рабочая емкость одного силоса 415 тонн.

11. Бункеры для отработанных газов.

Стоимость этого комплекса оборудования – 500 млн. рублей;

Строительно-монтажные работы – 250 млн. рублей;

Прочие расходы – 50 млн. рублей.

Итого капитальные затраты – 800 млн. рублей.

Производственные затраты
Затраты на покупку сырья и материалов:
  • Зола (цена – 1400 руб./т.) – 109 340 000 рублей;
  • Известняк (цена – 600 руб./т.) – 106 260 000 рублей;
  • Гипсовый камень (цена – 715 руб./т.) – 6 449 300 рублей;
  • Расходы на покупку каменного угля (цена – 3400 руб./т.) – 149 600 000 рублей;
  • Расходы на оплату электроэнергии (цена – 3,39 руб./кВт.ч) – 74 580 000 рублей.
Расходы на оплату заработной платы

Общая численность персонала для мини-завода составляет 96 человек, из них – 86 работники, 10 – административно-управленческий персонал.Ежемесячные расходы на оплату труда составят 1 616 000 рублей, из них:

  • Производственный персонал – 1 376 000 рублей;
  • Административно-управленческий персонал – 240 000 рублей.

Ставка по страховым взносам для текущего года составляет 30 %.

Отсюда следует, что годовой фонд заработной платы составит: 1 616 000 * 12 *1,3 = 25 209 600 рублей.

Амортизационные отчисления

Амортизационные отчисления производим из расчета, что полный срок износа оборудования составляет 10 лет. В этом случае амортизационные отчисления составят 40 млн. рублей.

Накладные расходы – 20 млн. рублей;

Прочие расходы – 10 млн. рублей.

Итого производственные затраты составят: 541 438 900 рублей в год

Себестоимость продукции

Сб = 541 438 900 рублей/181 500 т. = 2983 рублей за тонну.

Продажа портландцемента осуществляется по рыночной цене – 4900 рублей за тонну.

Без НДС – 3920 рублей за 1 т.

Для данного предприятия планируем реализовать цемент по цене 3500 рублей за 1 т. без НДС.

Расчет чистой прибыли, рентабельность и окупаемость

Пр = 181 500 (3920-2983)*0,76 = 129 249 780 рублей.

Рентабельность производства: (129 249 780/ 541 438 900) *100 % = 24 %.

Срок окупаемости составит: 800 000 000/129 249 780 = 6,2 года.

Как видим, рентабельность производства портландцемента достаточно высокая и составляет 24 %. Срок окупаемости можно уменьшить, увеличив объемы производства строительного материала за счет изменения режима работы предприятия.

Какой мусор власть предлагает общественности «скушать» в этот раз?

Карельские экоактивисты накануне «общественных слушаний» 22 октября в Деревянном предупреждают жителей Карелии, что их ждет, если план правительства по переработке отходов в Орзеге под Петрозаводском будет принят, и мусор, возможно, приедет в Карелию из Москвы и Ленобласти. Ничего хорошего!

«На днях популярные массмедиа традиционно неожиданно известили жителей Республики Карелии о предстоящем в эту пятницу, 22 октября, событии регионального масштаба, напрямую связанным с громко продвигающейся по Карелии „мусорной реформой“. Например, министерство природных ресурсов и экологии на своей официальной странице в ВК сообщило об общественных слушаниях по строительству экотехнопарка под Орзегой только 19 октября. Но будем справедливыми: сказать, что предупредили неожиданно, – это вранье. Ведь у нас все жители республики читают популярнейшую газету „Прионежье“ и, конечно же, не пропустили очередной номер от 1 октября 2021 года, где на седьмой страничке мелким шрифтом размещено сообщение о Постановлении №44 от 30 сентября 2021 года „О назначении общественных обсуждений по созданию и дальнейшей эксплуатации объектов, на которых осуществляется сбор, обработка и захоронение твёрдых коммунальных отходов в Республике Карелии“.

Читайте так же:
500 цемент без песка

Если кто-то помнит, эти же обсуждения должны были пройти в августе текущего года. Вскоре после их анонса последовала реакция экоактивистов о профессиональной несостоятельности части предложенных к рассмотрению проектных документов. А за этой реакцией, но по причинам распространения новой коронавирусной инфекции, слушания были отменены за сутки до их начала. С тех пор утекло много воды, и ряд громких событий о ходе „мусорной реформы“ сотрясли нашу республику. Но наконец, видимо, благодаря массовой вакцинации, общественные слушания, назначенные на эту пятницу, уже вряд ли будут отменены. Обязательно приезжайте: пятница, 22 октября, 11:00, село Деревянное, ул. Пионерская, д. 25.

Теперь давайте перейдем непосредственно к пятничным обсуждениям. Что нам предлагают в этот раз и под каким „соусом“?

Проектные документы, предоставленные к слушаниям 22 октября, претерпели с августа ряд изменений и теперь отличаются высокой грамотностью предоставленной технологической схемы и педантично составленному разделу „Технологические решения“.

Но это если смотреть на представленные проектные документы в отрыве от „мусорной реформы“ и без учета предшествующих „мусорных“ событий в Карелии. Мы же напомним, что утвержденная со скрипом в 2019 году „Территориальная схема по обращению с отходами“ (далее Терсхема) провозглашает шесть ключевых элементов системы обращения с отходами в Карелии.

Первым по списку в документе прописано „создание экотехнопарка в Прионежском муниципальном районе с применением технологии 'Хардферм'“. Эта технология должна была вовлечь в процесс переработки от 60 до 80% сырья, а заодно подарить Карелии биогаз и биогрунт из мусора. Ради изучения этой технологии в Финляндию ездила делегация во главе с Алексеем Щепиным – министром Минприроды Карелии (на тот момент). Технология „Хардферм“ неоднократно и победоносно звучала со страниц и каналов СМИ, вещающих об экологичности проводимой „мусорной реформы“ Карелии. Вот одна из таких статей на портале „Республика“ под названием „Много пользы нет вреда: власти выбрали основную технологию переработки мусора для Карелии“.

Кроме технологии „Хардферм“ по Терсхеме в составе экотехнопарка было запланировано строительство ряда объектов по переработке отходов, таких как: шредеры, линии сортировки отходов, накопительные площадки. Остальные ключевые элементы системы обращения с отходами, в их числе и внедрение двухкомпонентного раздельного сбора ТКО, относятся к организации „мусорной реформы“ в Карелии в целом.

После списка ключевых элементов системы обращения с отходами в Терсхеме довольно подробно описывается технология „Хардферм“. А далее (внимание!) как бы между прочим и совсем без связи с контекстом „звучит“ абзац: „В рамках реализации инвестиционного проекта ПРЕДПОЛАГАЕТСЯ производство RDF-топлива. Для данного производства используются следующие фракции отходов: резина, бумага, бытовые органические отходы, дерево, картон, кожа (кожзаменители), синтетические волокна, текстиль, пластик, полимеры“. Далее по тексту снова продолжается информация об организации технологического процесса утилизации отходов. И более ни слова про RDF-производство.

Почему же читателю нужно было обратить внимание на незначительный абзац про предполагаемое производство RDF-топлива? Ведь оно даже не входит в список ключевых и первостепенных элементов в утвержденной Терсхемой системе обращения с отходами в Карелии?

Сейчас станет понятно почему. А тогда, в 2019 году, далеко не все упертые экоактивисты, читая Терсхему перед слушаниями об ее утверждении, обратили внимание на этот незначительный абзац. А зря!

Встречаем! Та-дам! В проектных документах, предоставленных к общественным слушаниям в эту пятницу, ключевым элементом стала вовсе не нашумевшая биогазовая станция по технологии „Хардферм“, а линия по производству RDF-топлива! Крайне интересно, что теперь уже биогазовая станция упоминается в проектных документах мельком и то с припиской без пояснений: „перспектива 2 этап“. Уж если строительство „Хардферм“, пусть и вторым этапом, входит в общий проект строительства, то почему нет никаких проектных документов и выкладок по созданию биогазовой станции? К слову добавим, что в проектных документах, подготовленных к августу на несостоявшиеся слушания, биогазовая станция вообще не упоминалась. Сейчас ситуация, если так можно сказать, на бумаге улучшилась. Но смущает еще один факт. Как стало известно экоактивистам, в подписанном концессионном соглашении (предметом которого является строительство мусоросортировочного комплекса с полигоном под Орзегой) между правительством Карелии и ООО „МЦЕ Инвест Рус“ нет никаких договоренностей и обязательств касаемо инвестиций в строительство „Хардферм“, а вот про производство твердого топлива там говорится.

Вывод из вышесказанного: в ходе „мусорной реформы“ в Карелии умудрились „потерять“ ключевой элемент системы, утвержденный Терсхемой в 2019 году. Ход конем, однако.

В ходе „мусорной реформы“ в Карелии умудрились „потерять“ ключевой элемент системы, утвержденный Терсхемой в 2019 году

Ну ладно! Что с русского Ивана возьмешь: шапку перед барином снял – считай, голову потерял.

Потеряли? С кем не бывает – общественность постарается напомнить, благо замечания по предоставленным документам будут принимать не только в пятницу, 22 октября, но по 1 ноября включительно, по крайней мере так заявляется в официальных источниках. Будем надеяться, что „Хардфермы“ все же вернутся в проектные документы в качестве ключевого элемента. Но! Но, к сожалению, не из-за отсутствия „Хардферм“ сейчас назревает основная проблема „мусорной реформы“ в Карелии, а может, даже и не проблема, а ее крах.

Люди, а точнее, акулы бизнеса никогда не вкладывают свои инвестиции в проекты без возможности получения в будущем прибыли в геометрической прогрессии. В мусор Карелии ООО „МЦЕ Инвест Рус“ инвестирует огромные деньги (1,5 млрд руб. по концессионному соглашению). Надо, наверное, сказать представителям этой инвестиционной компании общенародное спасибо за такое внимание к нашей бедной республике.

Читайте так же:
Как удалить цемент с обоев

Но давайте сначала вернемся к главному на данный момент элементу в технологической схеме экотехнопарка – производству RDF-топлива, ведь по проектным документам больше трети карельского мусора будет превращаться в твердое топливо. Для тех, кто мало знаком с гранулами RDF, похожими на разноцветный наполнитель для кошачьего туалета, рекомендуем почитать эту статью.

На данный момент к топливу RDF крайне негативно относится все экологическое сообщество планеты, включая профессиональные и государственные организации. Во-первых, вред от его сжигания уже достоверно доказан. Например, в исследовании Perspectives and limits for cement kilns as a destination for RDF приводится информация о количестве опасных веществ, попадающих в отходящие газы классических мусоросжигательных заводов (МСЗ) и цементных заводов, которые используют топливо из отходов. Согласно данным, при сжигании RDF на цементных заводах в отходящих газах оказывается в 9 раз больше ртути, в 203 раза больше свинца, в 3 раза больше кадмия, чем при сжигании отходов МСЗ. И это-то с европейским контролем качества производимого RDF-топлива и контролем за выбросами при его сжигании на цементных заводах.

А что с контролем в России?

Про контроль на российских цементных заводах судить не будем. Но вот в представленных проектных документах карельского комплекса по переработке мусора на линии производства RDF-топлива то ли по забывчивости, то ли по незнанию, то ли в целях экономии, но так или иначе отсутствует указание на оборудование для производственного контроля и изъятия хлорсодержащих пластиков, на линии RDF-сырья не обнаружено так называемых NIR-устройств, без которых по европейским нормам (в России таковые пока просто отсутствуют) невозможно производить даже условно безопасное RDF-топливо (в принципе безопасного RDF-топлива нет в природе). Про систему анализа качества RDF-топлива на производственной линии по представленным проектным документам можно достоверно сказать лишь то, что гранулы тщательно просушиваются.

Те, кто уже ознакомился с проектными документами, предоставленными к общественному слушанию 22 октября, могли отметить, что в документе „Технологические решения“ есть фраза: „Произведенное RDF-топливо отправляется в другие регионы. Использовать данное топливо на территории Республики Карелии не допускается“.

Убили двух зайцев? Открестились от вреда для Карелии при сжигании карельского RDF и пустили пыль в глаза общественности, чтобы не беспокоились люди зря. Ведь Карелия без сжигания здесь RDF-топлива останется экологически чистым раем на краю матушки России с повсюду дымящими RDF-выхлопами цементными заводами, металлургическими производствами, ТЭЦ и котельными. Что там будет в остальной России – неважно – нас не касается. Но. Позволим себе отметить, что ветра, циклоны, круговорот воды в природе проектной бумажкой не отменишь и через несколько лет после сжигания вне Карелии „родное“ RDF-топливо аукнется нам в „голубых глазах озер”. К тому же проект строительства мусороперерабатывающего комплекса – не законодательный документ, написать там про запрет продажи RDF-топлива на территории Карелии, конечно, можно, но продавец и покупатель RDF вряд ли будут учитывать это при совершении сделки. Бизнес, господа, ничего личного.

Это было „во-первых“ про RDF-производство. На самом деле эта тема гораздо обширней, но в рамках данной статьи нет возможности раскрывать ее целиком.

Во-вторых. Проблема для Карелии кроется не только в том, где будут сжигать наше топливо, но и в том, что его вообще будут где-то активно сжигать! Следовательно, у нас его будут активно покупать, а значит, 229,8 тонны сырья в сутки, запланированные под RDF-топливо, не предел возможностей по переработке мусора в RDF-топливо для Карелии. Вы же помните – бизнес…? К тому же у запланированного карельского экотехнопарка очень выгодное расположение – Ленобласть под боком да и Москва, можно сказать, рядом, особенно с учетом того, что в Орзеге железная дорога и выезд на трассу федерального значения. И вот вопрос из разряда фантазий экоактивиста: когда стихнет суета со строительством мусорного комплекса в Карелии, все уляжется и все забудется, а экоактивисты потеряют бдительность – не потянутся ли к нам мусорные эшелоны из той же Москвы? Ведь Терсхема, в которой пока прописан запрет на ввоз мусора из других регионов, — гибкий документ: поменять его – одно постановление правительства.

Уж не лучше ли вообще не давать таких поводов? Особенно остро звучит этот вопрос, если учесть, что производство RDF-топлива НЕ СООТВЕТСВУЕТ ГОСУДАРСТВЕННЫМ ПРИОРИТЕТАМ в области обращения с отходами и утвержденным принципам экономики замкнутого цикла. Даже в том же концессионном соглашении, упомянутом выше, прописано, что при составлении решений для мусорного комплекса должны прежде всего реализовываться приоритетные направления по переработке отходов с созданием конечного продукта для производства (это, к примеру, про стружку из РР, но никак не про RDF-топливо).

В иерархии обращения с отходами в РФ, утвержденной на государственном уровне, на первом месте стоят приоритетные способы — „максимальное использование исходного сырья и материалов“ и „предотвращение образования отходов“. Строительство линии по производству RDF-топлива принципиально противоречит не только предотвращению, но и просто уменьшению образования отходов! Кроме того, производство топлива из мусора заведомо губит раздельный сбор, а, следовательно, и рециклинг как таковой! И это слова не экодвинутых карельских активистов, об этом уже не первый год трубит Гринпис. Над этой проблемой уже ломает голову экологическое Европейское сообщество…

Больше мусора – больше топлива! Простите, но это мусорный бизнес, господа, ничего личного! И с таким подходом экологическая „мусорная реформа“ Карелии, о которой так красиво рассказывали СМИ в 2019 году, всего спустя два года начинает активно двигаться к краху.

Читайте так же:
Какие пропорции цементного раствора для стены

Что же может сейчас предпринять неравнодушная к будущему общественность?

1. Общественность может выступить за реальное (а не „в перспективе“) возвращение в проектные документы „Хардферм“.
2. Общественность может выступить за отказ от производства RDF-топлива на территории Карелии.
3. Общественность может выступить за поиск инвесторов, готовых вложить деньги в раздельный сбор отходов и перерабатывающие линии рециклинга на территории Карелии – переработка мусора в полуфабрикаты для различных производств (пример: стружка РР) или сразу в конечный продукт (пример: линия производства утилизированных ПЭТ-бутылок – в бутылочные ПЭТ-заготовки на продажу пищевой промышленности).
4. Общественность может выступить за экологичную „мусорную реформу“ и строительство перерабатывающего комплекса под Орзегой в соответствии с утвержденной в России экономикой „замкнутого цикла“ и национальной целью по обеспечению комфортной и безопасной среды для жизни (в соответствии с Указом Президента РФ от 21 июля 2020 г. №474)
5. Общественность может выступить за обязательное и первостепенное введение раздельного сбора, за запрет к продаже на территории Карелии товаров с упаковкой, не подлежащей переработке.
6. Общественность может выступить за возвращение чистой Карелии, которая когда-то по-хорошему славилась своей экологией и у которой еще есть все шансы стать примером реализованных экологических возможностей.

Общественность вообще может много чего, когда не молчит, когда думает и не остается безучастной».

Как открыть собственный мини-завод по производству цемента?

Изготовление цемента – в достаточной степени трудоемкий и затратный процесс, однако производство одного из наиболее популярных и востребованных строительных материалов является перспективным направлением предпринимательской деятельности. Бизнес-план цементного завода включает в себя пошаговое руководство по регистрации предпринимательской деятельности, аренде подходящего помещения и приобретению необходимого для эксплуатации оборудования, а также финансовые расчеты реализации бизнес-проекта.

Описание проекта, его актуальность

Производство цемента

Перспективы цементного бизнеса

Сравнительно высокая рентабельность бизнес-проекта, востребованность производимого строительного материала, а также гибкая ценовая политика делают завод по производству цемента привлекательным и перспективным направлением предпринимательской деятельности, в том числе для начинающих бизнесменов. Клиентская привлекательность бизнеса, помимо прочего, обусловлена невыгодностью доставки строительного материала из дальних регионов страны, вследствие чего целевая аудитория обращается к местным производителям.

Технология производства цемента

Технология изготовления строительного материала подразделяется на два самостоятельных этапа:

  1. Первоначальный и наиболее дорогостоящий шаг – получение клинкера. В результате разработки месторождения известняка получается пласт. Путем специальной обработки известняк дробится и направляется непосредственно в производственный цех. Обработанный известняк повторно измельчается, сушится и смешивается с прочими необходимыми для производства цемента компонентами и материалами. Сырье обжигается в специальных печах под влиянием высоких температурных режимов. В итоге получают клинкер в качестве сырья для непосредственного производственного процесса.
  2. Цемент получают в результате дробления клинкера, поэтапного добавления гипса, а также просушки и помола сырьевых компонентов и материалов. Полученный цемент фасуется и хранится на складе, а затем транспортируется по местам назначения.

Организация бизнеса по шагам

Регистрация производства

Оптимальный вариант осуществления рассматриваемого вида предпринимательской деятельности – государственная регистрация бизнеса в форме общества с ограниченной ответственностью. Также необходимо получить лицензию на добычу глины и известняка. Кроме того, следует ознакомиться с государственными стандартами качества, а также международными требованиями в случае экспорта производимой продукции за рубеж.

Помещение

Помимо офисной площади, для осуществления деятельности понадобится также непосредственно производственный цех. Рекомендуемая площадь цеха – не менее 500 квадратных метров. Кроме того, высота потолков в помещении должна быть рассчитана на размещение оборудования.

Идеальным вариантом станет расположение производственного цеха в непосредственной близости от разрабатываемого карьера – в таком случае предприниматель экономит на логистике и транспортировке сырья в цех.

Оборудование

Оборудование

Приобретение оборудования – основная статья первоначальных капиталовложений предприятия. Существенной экономии можно добиться, используя бывшее в употреблении оборудование, однако в таком случае к его выбору следует подходить с особой тщательностью.

Понадобятся печи для обжига, дробилки, конвейеры, а также бункеры для хранения сырья и оборудование для фасовки готового продукта.

Сырье

Основное сырье для изготовления цемента – мел, мрамор, известняк и ракушечник, поэтому начинающему предпринимателю в первую очередь следует позаботиться о поставке указанных материалов для производства.

Формирование штата сотрудников

Помимо непосредственных работников и мастеров, организующих производственную систему, понадобится трудоустроить административный и технический персонал, а также воспользоваться услугами частного охранного предприятия. Функции руководства предприниматель на первых этапах осуществления деятельности берет на себя, а за бухгалтерскими услугами и юридическим сопровождением рекомендуется обращаться в специализированные агентства по мере возникновения необходимости. То же правило касается первоначальной маркетинговой кампании.

Поиск каналов сбыта готовой продукции

От реализации данного вопроса напрямую зависят показатели доходной части бизнес-проекта, вследствие чего предпринимателю необходимо заблаговременно озадачиться налаживанием связей с потенциальными клиентами, строительными компаниями, магазинами и оптовыми складами.

Финансовые расчеты

Инвестиции в открытие цементного завода

Для реализации бизнес-плана на старте потребуются внушительные вложения – от 20 до 50 миллионов рублей. Подавляющая часть денежных средств направляется на обустройство производственного цеха, а также на приобретение оборудования и техники для выработки карьера и производства строительного материала.

Расходы на сырье и производство

Регулярные траты предприятия пойдут на пополнение сырьевого запаса, текущий ремонт и техническое обслуживание используемого оборудования. Конкретные суммы напрямую зависят от контактов с поставщиками, объемов производства и поставленных задач.

Прибыль, оценка рентабельности проекта

Бизнес-проект цементного завода относится к предприятиям с большими объемами стартовых инвестиций. Тем не менее грамотный подход к делу гарантирует высокую рентабельность и скромные сроки окупаемости капиталовложений. В среднем предприятие будет приносить владельцу 12–15 миллионов рублей ежемесячно.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector