Srub-stroi58.ru

Сруб Строй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

2. Футеровка ковшей

2. Футеровка ковшей

В качестве огнеупорной футеровки используют стандартный шамотный кирпич (ГОСТ 5341—69). Общая толщина футеровки ковша слагается из двух рядов кирпича — арматурного и рабочего. Швы между ними не должны совпадать во избежание прорывов металла. Также не допускается совпадение вертикальных швов рабочего ряда. К ковшевому кирпичу предъявляются требования сохранения постоянства объема при его нагревании или допускается небольшое изменение размеров, обеспечивающих достаточную плотность всей кладки.

Внутренний арматурный ряд футеруют нормальным кирпичом, укладываемым на плашку с использованием огнеупорной массы, состоящей из огнеупорной глины и шамотного порошка, замешанных на воде. Футеровку днищ выполняют из стандартного ковшевого кирпича.

На стойкость футеровки ковшей влияют их размеры (высота, диаметр, конусность); условия горячей обработки (длительность оборота, способ охлаждения, число ремонтов днища); сортамент стали; условия выпуска жидкой стали; количество и состав шлака в ковше присадки на шлак извести или шамота для охлаждения шлака и снижения его активности; дополнительные рафинировочные операции в ковшах; условия разливки (сверху, сифонным способом, на УНРС); скорость разливки — низкая скорость приводит к высокому износу футеровки; продолжительность слива шлака после окончания разливки.

Износу огнеупорной кладки одновременно способствуют механические, физические, химические факторы, имеющие сложный характер. С увеличением длительности разливки действие этих факторов усиливается (химическая эрозия, термические напряжения особенно в нижней части ковша). [3, с.51]

Для кладки рабочего наружного ряда используют специальный по форме и размерам ковшевой лекальный кирпич, обеспечивающий наименьшую толщину швов (допускается толщина шва не более 2 мм). Кладка рабочей футеровки стен ковша делается ступенчатой, по мере опускания вниз она утолщается. В зависимости от высоты и емкости ковша рабочую футеровку стен разделяют по высоте на две или три зоны, толщина которых получается из условий полного использования кирпича, укладываемого на ребро к арматурному ряду. Стенка ковша со стороны, противоположной желобу печи или летки конвертора, выкладывается толще за счет применения более широкого кирпича.

Иногда кирпичи рабочего ряда стен ковша укладывают по спирали так называемым винтовым способом.

На отечественных и зарубежных заводах ведутся работы по применению набивной футеровки ковша.

Все шире применяются торкретирующие массы для удлинения срока эксплуатации ковша и снижения удельного расхода огнеупоров. В Японии, например, практикуется способ восстановления изношенной футеровки ковша набивкой обожженных огнеупорных масс без связки в промежуток между железным шаблоном и огнеупорной кладкой. При заполнении ковша сталью шаблон расплавляется и связывает огнеупорную массу.

Наша промышленность выпускает стандартные ковши емкостью от 50 до 480 т. Масса порожнего футерованного ковша емкостью 300т 72,5 т, масса порожнего 480-т ковша 136,3 т. Разливочный ковш переносится и удерживается во время разливки разливочным краном. Применяются разливочные краны различной грузоподъемности, т: 260—75/15; 350—75/15; 450—100/20; 630—90/16. Первое число означает грузоподъемность главной
тележки, второе и третье числа — грузоподъемности большого и малого подъемов вспомогательной тележки. Разливочный кран большой грузоподъемности — сложное и дорогостоящее сооружение. Обычно емкость сталеплавильного агрегата на действующих заводах ограничивается именно грузоподъемностью разливочного крана.

Читайте так же:
Вторичное использование отходов кирпича

Ковши футеруются или шамотом, иди магнезито-доломитовыми или высокоглиноземистыми огнеупорными материалами. Футеровка ковша делается или из кирпичей, или монолитной. Для изготовления монолитной футеровки требуется соответствующее оборудование, однако при этом заметно снижаются трудовые затраты. [4, с.65]

Стойкость футеровки ковшей, изготовленных из обычных шамотовых кирпичей, 10—15 плавок (наливов). Футеровка изнашивается неравномерно, наибольший износ наблюдается в том месте, куда падает струя металла (так называемая «боевая стенка» Ковша), и в районе шлакового пояса, В тех случаях, когда металл в ковше подвергается различным методам обработки, включая методы, связанные с энергичным перемешиванием металла, стойкость шамотовой футеровки резко снижается; в этих случаях футеровка ковша делается из высокоогнеупорных материалов. В зависимости от качества огнеупорных материалов технологии обработки стали в ковше расход ковшевых огнеупоров колеблется от 3 до 5 кг/т стали.

Для футеровки сталеразливочных ковшей в СССР используются шамотные уплотненные (открытая пористость 18 и 19 %) и плотные (открытая пористость до 16 %) изделия марки КШУ-32, КШУ-37, КШУ-39, КШП-37 и КШП-39. Цифра в обозначении марки соответствует минимальному процентному содержанию в огнеупоре окиси алюминия. Основные физико-химические показатели шамотных изделий, регламентируемые ГОСТ 5341—69, приведены в табл. 2.

Литейные емкости для расплавленного металла, например литейные ковши, промежуточные разливочные устройства, черпаки и т.п.: .футеровка – B22D 41/02

Изобретение относится к области металлургии, в частности к материалам, предназначенным для защиты рабочей поверхности огнеупорных футеровок от окисления, коррозионного и эрозионного действия металла и шлака, в частности сталеразливочных ковшей. Защитно-упрочняющее покрытие содержит, мас.%: огнеупорная глина 10-25, криолит 5-15, карбоксиметилпеллюлоза 1-5, двууглекислый натрий 1-5, алюминиевый порошок 65-80. Обеспечивается повышение стойкости огнеупорной футеровки. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Футеровка содержит теплоизоляционный слой, арматурный слой и огнеупорный слой. Огнеупорный слой выполнен из огнеупорного заполнителя, содержащего оксид алюминия, и кремнезольного связующего в количестве 5-20% от массы огнеупорного заполнителя. Обеспечивается уменьшение времени отверждения огнеупорного слоя. 6 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к футеровке сталеразливочного ковша. Способ включает выполнение рабочего слоя футеровки с утолщением по высоте ковша к днищу. Утолщенный рабочий слой нижней части выполняют высотой 0,2-0,5 внутренней высоты полезного объема сталеразливочного ковша и толщиной 1,4 толщины рабочего слоя. Утолщенный рабочий слой футеровки средней части ковша выполняют высотой 0,15-0,3 внутренней высоты полезного объема ковша и толщиной 1,25 толщины рабочего слоя. Огнеупорные кирпичи рабочего слоя верхней части стен ковша устанавливают на торец к днищу ковша и ребром вплотную к арматурному слою футеровки. Огнеупорные кирпичи рабочего слоя средней и нижней частей стен ковша укладывают на плашку относительно днища ковша, а огнеупорные кирпичи рабочего слоя днища ковша укладывают на ребро к днищу ковша и плашкой к стене ковша. Использование изобретения обеспечивает повышение стойкости футеровки с сохранением полезного объема сталеразливочного ковша. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Читайте так же:
Какими кирпичами выложить печь

Изнашиваемая футеровка формируется путем ввода в зазор между формой, вставленной в разливочный ковш или в промежуточный ковш, и постоянной футеровкой огнеупорного материала. Огнеупорный материал содержит 4 мас.% силиката натрия или силиката калия и сложного эфира или смеси сложных эфиров. Сложный эфир и силикат натрия или калия добавляют к огнеупорному материалу одновременно с подачей последнего в заданное место изготовления футеровки, а сложный эфир добавляют к огнеупорному материалу непосредственно перед введением силиката натрия или калия. Газопроницаемость и теплоизолирующие свойства готовой футеровки варьируют, вводя диоксид углерода в более проницаемые части футеровки для ускорения или усиления процесса гелеобразования в этих частях. Обеспечивается увеличение срока службы изнашиваемой футеровки. 5 н. и 15 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области литейного производства. Способ образования изнашиваемого слоя из нескольких слоев сыпучих смесей, содержащих, по меньшей мере, 4 мас.%, предпочтительно 6-12 мас.%, натриевого или калиевого жидкого стекла, на основе ряда различных гранулированных огнеупорных материалов с низкой теплопроводностью. Первый слой вводят между постоянной футеровкой разливочного ковша и шаблоном, при этом каждый следующий слой последовательно создают между шаблоном и уже затвердевшим слоем огнеупорного материала. Каждый из слоев после создания отверждают в полном объеме перед загрузкой следующего слоя посредством кремниевого геля, образующегося из жидкого стекла при подаче диоксида углерода. Достигается повышение прочности изнашиваемого слоя огнеупорной футеровки. 6 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано в промежуточном ковше для непрерывной разливки стали. Броневой вкладыш содержит ограничительные стенки и ударную поверхность, образующие ванну, и крышку, расположенную над ванной. При поступлении потока металла в ковш, крышка броневого вкладыша частично разрушается в месте попадания на нее струи металла. Оставшиеся неразрушенными участки крышки предотвращают разбрызгивание металла при его заливке в ковш. Обеспечивается снижение разбрызгивания металла при поступлении его в ковш. Упрощается процесс наполнения ковша металлом за счет исключения операций точного центрирования подаваемой струи металла относительно броневого вкладыша. 23 з.п. ф-лы, 14 ил.

Изобретение относится к черной металлургии. Способ включает приготовление смеси торкрет-массы с водой, подачу смеси к месту торкретирования, послойное нанесение полученной смеси потоком сжатого воздуха на рабочую огнеупорную футеровку промежуточного ковша. Отношение твердой фазы к жидкой в смеси составляет 5,7÷1,5. Смесь наносят слоем 5÷40 мм, а температуру рабочей футеровки поддерживают на уровне 40÷110°С. Смесь с большим содержанием твердой фазы наносят на более нагретую футеровку и более толстым слоем и наоборот. Обеспечивается устойчивость нанесенного торкрет-слоя при различной температуре рабочей футеровки, сокращение времени подготовки промежуточного ковша к торкретированию. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Читайте так же:
Лента псул для кирпича

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Отметим, что некоторые виды шлаков в металлургическом производстве могут использоваться не только для извлечения целевого металла и улучшения отдельных параметров плавки, но и как компоненты вяжущих композиций. Так, на Череповецком металлургическом заводе саморассыпающиеся электропечные шлаки применяют в качестве отвердителя в производстве монолитных футеровок сталеразливоч-ных ковшей фасоннолитеиного цеха , крышек промежуточных ковшей машин непрерывного литья заготовок и нагревательных колодцев, тиглей индукционных печей.  [31]

Рекомендуемые размеры ковшей и толщина их футеровки в зависимости от емкости приведены в табл. V.74 — V.76. Для футеровки ручных ковшей применяются смеси следующего состава: 1) 75 частей формовочного кварцевого песка класса 1К по ГОСТ 2138 — 74 и 25 частей глины формовочной огнеупорной 1-го сорта марок ФС-1 по ГОСТ 3226 — 65; 2) 50 частей шамотного порошка из сухого битого кирпича, 25 частей песка кварцевого и 25 частей глины огнеупорной. Для футеровки носка ковшей, а также перегородок ковшей чайникового типа в первый состав добавляется 10 частей жидкого стекла. Окраска футеровки ковшей осуществляется литейной краской марки ГБ. Для монорельсовых ковшей емкостью от 100 до 500 кг состав футеровки аналогичен рекомендуемому для ручных ковшей; а ковши. Кладка его производится на увлажненном до консистенции густой сметаны составе, состоящем из 75 частей шамотного порошка и 25 частей глины огнеупорной. Крановые ковши футеруются огнеупорным кирпичом. Кладка выполняется в два слоя: постель ( прослойка у корпуса) и рабочий слой. Толщина рабочего слоя составляет 75 — 80 % от общей толщины футеровки. Кладка рабочего слоя производится на составе, состоящем из 60 частей шамотного порошка и 40 частей огнеупорной глины. Футеровка носка ковша осуществляется составом из 90 частей кварцевого песка и 10 частей жидкого стекла. Кладка нерабочего слоя ( прослойки) производится на составе из 60 частей песка кварцевого и 40 частей огнеупорной глины.  [32]

При подготовке ковша к плавке проводят текущий ремонт футеровки: удаляют со стенок и днища ковша шлаковые и металлические настыли вместе со слоем футеровки, после этого футеровку снова восстанавливают, сушат и разогревают. При капитальном ремонте старую футеровку полностью удаляют из ковша и заменяют новой. Перед заливкой металла футеровку ковшей нагревают до 500 — 600 С, а для заливки форм, требующих высокой температуры чугуна, до 700 — 750 С. Ковши сразу же после прогрева заполняют расплавом.  [34]

Новым вариантом является использование периклазоуглеродистых огнеупоров с содержанием углерода 7 — 12 % в рабочем слое футеровки ковша. Эти огнеупоры более термостойкие и более коррозионно-устойчивые в сравнении с периклазохромитовыми, что обусловливает их более длительный срок службы: 45 — 50 против 20 — 25 плавок у периклазохромитовой футеровки. Периклазошпинельноуглеродистые огнеупоры, изготовляемые с использованием плавленой магнезиальноглиноземистой шпинели и содержащие 8 — 12 % углерода, имеют перспективу использования в футеровке ковшей , так как их испытания показывают в ряде случаев равностойкость с перик-лазоуглеродистыми огнепорами.  [36]

Читайте так же:
Как выглядит кирпич полуторный

Наиболее перспективными для футеровки миксеров являются огнеупоры, состоящие из композиции корунда и карбида кремния. Для футеровки приемной ванны используют высокоглиноземистые огнеупоры на углеродистой связке. Для футеровки ковшей в последние годы применяют неформованные огнеупоры ( бетоны и массы), в частности высокоглиноземистый низкоцементный саморастекающийся ( тиксотропный) бетон.  [37]

Затем металл, находящийся в ковше, подвергается вакуумированию ( вакууматор DH) и разливается на МНЛЗ в течение 70 — 80 мин. Общее время пребывания металла в ковше превышает 200 мин. Основность шлака ( CaO / SiO2 1 6 — 5 — 2 1) сохраняется на протяжении всего времени пребывания металла в ковше от дуговой электропечи ( температура металла на выпуске до 1700 С) до завершения разливки. С переходом в 1995 г. в ЭСПЦ ОАО ОЭМК к эксплуатации двух агрегатов АКОС фирмы Фукс Системтехник ( Германия) стойкость периклазоугле-родистой футеровки ковшей уменьшилась с 82 до 47 плавок. Замена плавленого китайского периклаза ( 95 12 — 96 4 % MgO) на спеченный израильский марки SF / CF ( 99 13 — 99 35 % MgO), а также изменение некоторых технологических параметров позволили увеличить стойкость огнеупоров в шлаковом поясе до уровня стойкости стен ( 58 — 69 плавок); при этом стойкость днища АКОС достигла 35 плавок.  [39]

На стойкость футеровки влияет количество вертикальных швов, для сокращения которых применяют изделия специальной трапециевидной формы. С повышением кажущейся плотности шамотных огнеупоров уменьшается их шлакоразъедание. Высокую стойкость при службе в ковше имеют каолиновые многошамотные огнеупоры. С успехом применяют также полукислые изделия, особенно расширяющиеся в службе. Наиболее перспективной футеровкой ковшей является набивная или нанесенная массометом кварцитовая футеровка.  [40]

Рабочие на дроблении штейна. Рабочие на дроблении оборотов. Рабочие на дроблении шлака. Рабочие на очистке ковшей. Рабочие на футеровке ковшей . Слесари дежурные и ремонтные.  [41]

Шлаковоз

Шлаково́з — вагон, состоящий из шлаковозного ковша, установленного на платформе специальной конструкции, предназначенный для транспортировки жидкого шлака от доменной или мартеновской печи на шлаковый отвал.

Содержание

История [ править | править код ]

С момента возникновения доменного производства до конца XIX века, когда производительность доменных печей была не очень высокой, чугун во время выпуска из печи выпускали на литейный двор, а шлак на специальную шлаковую площадку (шлаковый двор), расположенный непосредственно возле печи на земле. Шлак после выпуска и отверждения измельчали и вывозили на тачках в отвал.

Впоследствии шлаковый двор начали застилать чугунными плитами, на которых измельчали застывшую шлаковую массу. Таким образом на уборку шлака и чугуна расходовалось много времени и физического труда, что сдерживало рост производительности доменных печей.

Проблема бесперебойной механизированной уборки шлака и чугуна была решена лишь после того, как продукты плавки стали разливать в ковши. Благодаря этому литейный двор вместе с печью был поднят над уровнем нулевой отметки, чтобы чугун и шлак, выпускаемые из печи, могли желобами стекать в ковши, установленные на железнодорожных путях под литейным двором.

Читайте так же:
Если соседи кидают кирпичи

Строение [ править | править код ]

Платформа шлаковоза является сварной конструкцией. Основными несущими элементами являются изогнутые балки, к которым приварены площадки, что является основой стоек опорного кольца и механизма опрокидывания.

Платформа опирается на две двухосные тележки. Опорное кольцо служит для посадки в него ковша. Опорное кольцо — стальная отливка, в стенках которой имеются овальные отверстия для лучшего охлаждения воздухом стенок ковша. Опорное кольцо отлито как одно целое с опорными бегунками и цапфами.

На цапфы напрессованы трибовые сектора, которые передвигаются трибовыми секторами, установленными на платформе, и передают опорному кольцу вместе с ковшом поворотное движение.

Для фиксации и закрепления ковша на верхней полке кольца имеются выступы, а на нижней полке — ушки.

Вращение ковша осуществляется переворотным механизмом, приводимым в действие электродвигателем, установленным на платформе, через редуктор и пару зубчатых колёс.

Шлаковые ковши работают в очень тяжелых условиях — при высокой температуре и неравномерном нагреве по высоте и толщине стенки, что приводит к образованию трещин. Поэтому важным является выбор рациональной формы ковша. Наиболее рациональной является коническая форма ковша со сферическим дном, круглого или овального поперечного сечения.

Ковши изготавливаются выливными со стальными стенками толщиной от 60 до 100 мм. Для уменьшения термических деформаций и повышения выносливости — внешняя поверхность ковша, усиленная вертикально направленными ребрами. Внутренняя поверхность шлаковозного ковша, в отличие от чугуновозного ковша не футеруется огнеупорным кирпичом, потому что шлак не влияет на металл ковша как чугун (жидкий чугун при контакте с металлом «режет» его). Жидкий шлак, в отличие от чугуна, даже имея большую температуру, не может «порезать» металлический корпус ковша при контакте с ним. Кроме того, потери тепла шлаком сквозь стенки ковша и вероятное частичное затвердевание шлака в ковше за время транспортировки его от печи до шлакового отвала несущественны. Шлаковоз оборудован пневматическим и ручным тормозом, автосцепкой для соединения его с другими шлаковозами или тепловозом, и захватом для закрепления шлаковоза до реек при кантовании ковша.

В середине XX века использовались шлаковозы емкостью ковша 11,0 м³, затем были спроектированы ковши емкостью 16,0 и 16,5 м³.

Использование [ править | править код ]

Перед установкой шлаковозного ковша под печь для сливания в него шлака, ковш изнутри покрывают так называемым известковым молоком, чтобы предотвратить налипание шлака на него. После выпуска из доменной печи, из шлаковозов с жидким шлаком составляется поезд, который тепловозом отвозится на шлаковый отвал, который может располагаться на расстоянии в несколько километров от доменных или мартеновских печей.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector