Цех помола для цемента по сухому способу

цех помола для цемента по сухому способу

цех помола для цемента по сухому способу. цех по производству сырья для цементного завода по сухому цех по производству сырья для цементного завода по сухому способу цех по помолу цемента .

процесс помола цемента отчета блок проекта

отчет блок проекта помола цемента в индии. отчет блок проекта помола цемента в индии Модернизация завода Шымкентцементebrd проекта новой линии производства цемента по сухому способу с целью повышения

Каолин для стекловолокна

цех помола для цемента по сухому способу. цех по производству сырья для цементного завода по сухому цех по производству сырья для цементного завода по сухому способу цех по помолу цемента .

Цех по производству портландцемента по сухому способу из

по дисциплине Лабораторные методы изучения минералов пород и руд. тема Цех по производству портландцемента по сухому способу из сырья Ухтинского района мощностью 1 0 млн.т/год. Ухта 2005

Курсовой на тему «Проектирование цеха по производству

Курсовой на тему «Проектирование цеха по производству сырья для цемента по сухому способу» для производства цемента по сухому способу» произв-ва клинкера (ТС) цех помола клинкера) ПЗ.

цех помола цементаfaceevent

помола цемента и завод по упаковке цех для помола цемента. Все стихи Владимира Высоцкого на одной странице Людмиле Орловой Для меня эта ночь вне закона. Я пишупо

цех помола клинкера

цех для помола цемента. цех обжига по производству цемента видио. цех по производству цемента. Цех помола цемента 29. Цех обжига клинкера 30. Технадзор за

помола цемента строительства завода расходы

помола цемента строительства завода расходы карьеров дробилка для продажи цены в Кении

полное производство известняка цех помола

цех по помолу цемента мельница. цех помола для цемента по сухому с. цех по помолу цемента мельницаPSP Engineering as Мелющие тела Цех помола цемента с мельницей Ø

Процесс влажного привода цементного помола

цех помола для цемента по сухому способу. цех по производству сырья для цементного завода по сухому цех по производству сырья для цементного завода по сухому способу .

Портландцемент. Тонкость помола цемента

• Производство цемента по сухому способу экономичнее чем по -мокрому отсутствует процесс образования шлама можно совместить отдельные звенья технологической схемы в

схемы производства цемента по сухому способу

Для продажи смеси по сухому способу схемы производства. цемента по схемы по сухому способу производство цемента объемы производства цемента по.

цех помола шлакопортландцемента

цех помола цемента чертеж. Новый цех помола цемента 702 Кб В июне 2003 года в эксплуатацию был сдан новый цех помола получить цену Схема проектирование цех помол для производства цемента

цех помола цемента

помола цемента и завод по упаковке цех для помола цемента. Все стихи Владимира Высоцкого на одной странице Людмиле Орловой Для меня эта ночь вне закона. Я пишупо

производство цемента изображения мокрому способу

Так в 2010 г. по мокрому способу было произведено 83 2 цемента по сухому и полусухому способам16 8 . Средний удельный расход условного топлива на обжиг клинкера в 2010 г.

цех по производству цемента

цех помола дл цемента по сухому способу. 20 июн 2017 как открыть свой бизнес по производству детали Для продажи

Сухой способ производства клинкера

Производство цемента по сухому способу с обжигом клинкера в коротких вращающихся печах осуществляется по следующей технологической схеме (при использовании известняка и глины).

схемы производства цемента по сухому способу

Для продажи смеси по сухому способу схемы производства. цемента по схемы по сухому способу производство цемента объемы производства цемента по.

помол сырья и цемента

требование температуры цемента шлифования камня дробильной установки для продажи в США

Описание технологического процесса Производство цемента

Производство цемента по сухому способу. Общая структура. Традиционно на всех цементных заводах существуют несколько методов производства к ним относятся сухой мокрый полусухой и комбинированный.

цех помола цемента реферат

Курсовая работа Цех помола цемента Выбор мельницы по потребности цеха по помолу (т/ч Онлайн поддержка. сырьевой цех с цементная мельница №1.

Способы производства цемента (условия автоматизации)

Структурная технологическая схема производства цемента по сухому способу (технологическая линия) показана на рисунке 2.2.

план цеха дробления известняка цементного завода чертеж

цех подготовки сырья для цементного завода по сухому способу план и разрез цеха подготовки сырья. цех помола. Цех помола сырьевых материалов цементного завода

ГомогенизацияПроизводство цемента по сухому способу

Главная Товароведение Производство цемента по сухому способу Pre: barmac мельница
Next: орбакайте грохот гравия

Обжиг цемента по сухому способу

Цементная промышленность – одна из наиболее энергоемких отраслей промышленности, а ее предприятия дают более 5% мирового объема выбросов СО₂.

В свете повышенного внимания к проблемам охраны окружающей среды и влияния промышленной деятельности на климат для цементной промышленности важно двигаться вперед к цели усовершенствования своего производства, чтобы сделать его более энергоэкономичным, особенно при существенном подорожании топлива, необходимого для обжига клинкера.

При производстве цемента в мире нашли распространение четыре основные технологические схемы:

– мокрый способ производства цемента;
– сухой способ производства цемента;
– полусухой способ производства цемента;
– комбинированный способ производства цемента.

Существенное отличие этих способов заключается в различии подготовки сырьевых компонентов и их обжига. В России преимущественно используется мокрый способ производства цемента. Это обусловлено в первую очередь тем, что многие заводы работают на сырье, с влажностью более 20%.

Наибольшее распространение получили две схемы подготовки сырьевых компонентов при производстве цемента по мокрому способу. По первой схеме цемент производится с применением мела в качестве карбонатного сырья. Учитывая, что мел – это легко разрушаемая порода, подготовка сырьевой шихты осуществляется в Гидрофолах и коротких шаровых мельницах домола. При этом на подготовку шлама расходуется порядка 4,5…7,0 кВт•ч/т. Однако в связи с повышенной пористостью мела влажность шлама составляет 40…46%. Используемое оборудование очень просто в обслуживании, эксплуатации и ремонте. Затраты на производство единицы продукции минимальны.

По второй схеме производства цемента в качестве карбонатного сырья используются мергели и известняки, и подготовка сырьевой шихты существенно усложняется. Дробление карбонатной породы как минимум осуществляется в две стадии: первичное дробление производится в щековых или конусных дробилках, а вторичное – в дробилках ударного действия до размера частиц 20…25 мм. Окончательное измельчение осуществляется в шаровых мельницах. На подготовку шлама расходуется около 25…30 кВт•ч/т, а в некоторых случаях и более. В связи с большей плотностью названных выше сырьевых компонентов влажность составляет 33…36%. Используемое оборудование сложнее в обслуживании, эксплуатации и ремонте. На участках дробления необходимо устанавливать оборудование для пылеподавления. Затраты на единицу продукции по этой схеме подготовки сырья выше Главным звеном в технологической линии производства цемента является печной агрегат, от надежности и эксплуатации которого зависят технико-экономические показатели всего завода.

В состав печного агрегата входят: вращающаяся печь мокрого способа производства, внутрипечной теплообменник, охладитель клинкера, дозаторы и устройства подачи сырьевых материалов, топливосжигающие устройства, тягодутьевое оборудование, аппараты для очистки и выброса в атмосферу газов и воздуха, выходящих из печи и охладителя клинкера, а также различное вспомогательное оборудование. В России распространены печные агрегаты с планетарными (рекуператорными) и колосниковыми охладителями клинкера.

Планетарными охладителями оснащены вращающиеся печи старых конструкций, размер которых не превышает 4 х 150 м. Такие печи отличаются простотой конструкции (отсутствие приводного механизма и вентилятора у охладителя), что обуславливает пониженные эксплуатационные затраты и уменьшение расхода электроэнергии на обжиг. Однако ввиду коротких барабанов охладителей температура клинкера на выходе из них составляет 300…350°С, а на некоторых предприятиях доходит до 500°С. Учитывая большие потери тепла через корпус охладителя, удельный расход топлива составляет 220…250 кг усл. топлива на тонну клинкера (1 кг усл. топлива = 7000 ккал = 29,3 МДж).

Наиболее современные печные агрегаты оборудованы охладителями переталкивающего типа. За счет большего количества возвращаемого в печь тепла, расход топлива в них составляет 195…210 кг усл. на тонну клинкера. Эксплуатационные расходы на колосниковый охладитель существенно выше, чем на планетарный. В сравнении с вышерассмотренными печными агрегатами, удельный расход электроэнергии возрастает на 10…12 кВт•ч/т клинкера.

Кроме большого расхода топлива, при данном способе производства цемента, наблюдается высокий выход СО₂, составляющий 840…970 кг/т клинкера. Концентрация NOx в отходящих газах 100…300 мг/нм3. Активность клинкера почти всегда более 50 МПа. Простота схемы подготовки сырьевой смеси и минимальное пыление не требуют большого количества пылеочистного оборудования при переработке сырьевых компонентов. Максимальная производительность таких линий не превышает 3000 т/сут клинкера.

На рис. 1 показан печной агрегат размером 5 х 185 м с колосниковым охладителем клинкера. При производстве цемента по сухому способу поступающие из карьера глину и известняк после усреднения в процессе дробления подсушивают и измельчают в сырьевой мельнице с одновременной сушкой. На усреднение сырья обычно затрачивается 5…7 кВт•ч/т клинкера. Измельченная смесь, называемая сырьевой мукой, обжигается во вращающихся печах с циклонными теплообменникими. Учитывая, что влажность сырьевой муки не превышает 3%, а мелкодисперсные частицы находятся во взвешенном состоянии не более 30 сек., на обжиг клинкера расходуется топлива на 35…40% меньше. На отечественных предприятиях, работающих по сухому способу, расход топлива на обжиг клинкера составляет 130…140 кг усл. топлива на тонну клинкера.

На рис. 2 показан печной агрегат размером 4,5 х 80 м с циклонным теплообменником и декарбонизатором. Установка декарбонизатора снижает стоимость печного агрегата такой же производительности на 10…15%. В декарбонизаторе сжигается до 60…70% всего топлива, что повышает степень декарбонизации сырьевой муки до 85…90%.

Со времени появления первых печей, работающих по сухому способу производства (1951 г.), они претерпели существенные изменения. Многие фирмы-производители цементного оборудования выпускают 2-х и 3-х опорные вращающиеся печи с самоцентрирующимися опорами. Учитывая меньшую массу, 2-х опорные печи имеют фрикционную передачу вращения печи через опорные ролики. Отсутствие дорогостоящей зубчатой передачи значительно удешевляет конструкцию привода печи. При этом установочная привода возрастает на 10…15%. Разработка циклонов с пониженным гидравлическим сопротивлением позволила при той же потребляемой дымососами мощности увеличить число ступеней в теплообменнике с 4-х до 6-и. Существенные изменения претерпели и декарбонизаторы. От конструкций, основанных на закручивающихся потоках, перешли к конструкциям, имеющим форму восходящего потока, в которых время нахождения обжигаемой частицы

Рис. 1. Печной агрегат мокрого способа производства с вращающейся печью 5 х 185 м

Технология производства

Технология производства портландцемента

При производстве портландцемента необходимо сочетание в сырьевой смеси карбонатного и глинистого компонентов, которые в разных пропорциях содержатся в мергеле – горной породе, их которой состоят склоны Маркхотского хребта. Помимо основных материалов при производстве портландцемента используются также различные корректирующие добавки (железосодержащие, алюминатные и т.д.).
Добыча мергеля осуществляется открытым способом в карьерах. Карьеры мергеля разрабатываются горизонтальными уступами высотой от 15до 20м. Основными процессами при добыче и переработке мергеля являются производство вскрышных работ, разрушение и добыча материала, погрузка экскаваторами и внутрикарьерное транспортирование карьерными самосвалами. Мергель из карьера поступает в дробильное отделение, где подвергается одно – либо двухстадийному дроблению в щековых, ударно – отражательных, молотковых дробилках. Дробленый мергель по системе транспортеров поступает на склад.

Существует два основных способа производства портландцемента – «мокрый» и «сухой».При «мокром» способе производства сырьевые материалы измельчают в помольных установках в присутствии воды, в результате чего получается текучая сметанообразная масса, называемая шламом, с влажностью 37 — 38%. Полученная таким образом сырьевая смесь подается на обжиг в длинную вращающуюся печь с внутрипечными теплообменными устройствами.
Типоразмеры вращающихся печей мокрого способа производства: Ø5х185м; Ø4х150м; Ø4х3,6х4х150м.

При «сухом» способе производства помол сырьевых материалов осуществляется с одновременной сушкой, в результате чего получается сырьевая мука с влажностью не более 1%, которая подается на обжиг в короткую вращающуюся печь с запечными теплообменными устройствами: циклонными теплообменниками и декарбонизатором.

Существует также комбинированный способ производства портландцемента, который предполагает либо частичное обезвоживание шлама (до 16-18%) с применением вакуум – фильтров и концентраторов шлама, либо увлажнение сырьевой муки до влажности 10-14%, грануляцию сырьевой смеси и подачу ее на обжиг в короткую вращающуюся печь.

При выборе способа производства учитываются различные факторы: однородность химического состава сырьевых материалов, их физико – механические характеристики.

В настоящее время наиболее востребован «сухой» способ производства цемента, как более экономичный: удельный расход условного топлива на 1 тонну клинкера при «сухом» способе производства в два раза меньше, чем удельный расход условного топлива при «мокром» способе производства.

Для получения портландцемента клинкер подвергается тонкому измельчению в мельничных агрегатах совместно с гипсом (применяется для регулирования сроков схватывания цементного теста), а также при производстве некоторых видов цемента — с различными добавками.
Готовый цемент по системе цементопроводов подается на хранение в специально оборудованные силосы, откуда отгружается потребителю в таре либо навалом в вагоны – цементовозы или автотранспорт.

Обжиг цемента по сухому способу

При обжиге сухих сырьевых смесей используют печи с запечными теплообменниками. Размеры таких печей намного меньше размеров пе­чей, работающих по мокрому способу, так как процессы подготовки сырья вынесены здесь в запечные агрегаты с интенсивным конвективным теплообменом, обеспечивающим эффективное использование теплоты отходящих газов. Высокая экономичность, малые размеры и низкие ка­питальные затраты при сооружении таких печей обеспечили им широкое распространение. Благодаря высокой степени декарбонизации сырьевой муки, поступающей в печь, улучшается ее текучесть и снижается тепловая нагрузка на печь. Эти особенности в сочетании с простотой регулирования позволяют легко управлять режимом обжига и обеспечивать надежную работу печного агрегата. На цементных заводах сухого способа производства успешно эксплуатируются печи с размерами 4х60, 5х75, 7/6,4х95 м.

Печи для обжига сухих сырьевых смесей при равной производительности примерно вдвое короче печей для обжига шлама. Это достигается тем, что часть процессов выносится из печи в запечные теплообменные устройства. В России для обжига сухих смесей в основном используют печи с циклонными теплообменниками и с конвейерными кальцинаторами (печи «Леполь»).

В основу конструкции печей с циклонными теплообменниками по­ложен принцип теплообмена между отходящими газами и сырьевой мукой во взвешенном состоянии. Уменьшение размера частиц обжигае­мого материала, значительное увеличение его поверхности и максималь­ное использование этой поверхности для контакта с теплоносителем интенсифицируют процесс теплообмена. Сырьевая мука в системе ци­клонных теплообменников движется навстречу потоку отходящих из вращающейся печи газов с температурой 900. 1100°С. Средняя скорость движения газов в газоходах составляет 15. 20 м/с, что значительно выше скорости витания частиц сырьевой муки. Поэтому поступающая в газо­ход между верхними I и II ступенями циклонов сырьевая мука увле­кается потоком газов в циклонный теплообменник I ступени. Поскольку диаметр циклона намного больше диаметра газохода, скорость газового потока резко снижается и частицы выпадают из него. Осевший в цикло­не материал через затвор-мигалку поступает в газоход, соединяющий II и III ступени, а из него выносится газами в циклон II ступени. В даль­нейшем материал движется в газоходах и циклонах III и IV ступеней. Таким образом, сырьевая мука опускается вниз, проходя последователь­но циклоны и газоходы всех ступеней, начиная от относительно холод­ной (I) и кончая горячей (IV). При этом процесс теплообмена на 80% осуществляется в газоходах и только 20% приходится на долю циклонов. Время пребывания сырьевой муки в циклонных теплообменниках не превышает 25. 30 с. Несмотря на это, сырьевая мука не только успевает нагреваться до температуры 700. 800°С, но полностью дегидратируется и на 25. 35% декарбонизируется.

Перспективность применения сухих печей обусловлена тепловой экономичностью, высокой удельной производительностью, простотой конструкции, малыми размерами и низкими капитальными затратами. Недостатки печей этого типа вы­сокий расход электроэнергии и относительно низкая стойкость футеров­ки. Кроме того, они чувствительны к изменению режима работы печи и колебаниям состава сырья. Поскольку степень декарбонизации цементной сырьевой муки, по­ступающей из циклонного теплообменника в печь, не превышает 35%, материал должен оставаться в печи продолжительное время для завер­шения процесса обжига. Для интенсификации процесса разработаны системы трехступенчатого обжига, принцип которого заключается в том, что между циклонным теплообменником и вращающейся печью встраи­вается специальный реактор — декарбонизатор. Сжигание топлива и декарбонизация материала в таком реакторе происходят в вихревом потоке газов.

После прохождения циклонных теплообменников сырьевая мука с температурой 720. 750 °С поступает в декарбонизатор. Частицы сырье­вой муки и распыленное топливо диспергируются и перемешиваются. Теплота, выделяющаяся в результате сгорания топлива, немедленно передается частицам сырьевой муки, которые нагреваются до темпера­туры 920. 970°С. Материал в системе «циклонный теплообменник -декарбонизатор» находится лишь 70. 75 с и за это время декарбонизируется на 85. 95%. Установка декарбонизатора позволяет повысить съем клинкера с 1 м3 внутреннего объема печи в 2,5. 3 раза. Удельный расход теплоты снижается до 3,0. 3,1 МДж/кг клинкера. Кроме того, в декарбонизаторе можно сжигать низкокачественное топливо, а также бытовые отходы. Стоимость сооружения установки с декарбонизатором на 10% ниже стоимости установки с циклонным теплообменником той же про­изводительности. Размеры установки невелики, и она может использо­ваться не только при строительстве новых заводов, но и при модерниза­ции действующих печей.