Srub-stroi58.ru

Сруб Строй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Открытый цикл помола цемента

Открытый цикл помола цемента

Схемы помола цементного клинкера и сырьевых материалов

Помол цементного клинкера. Схема помольной установки, работающей по замкнутому циклу с сепараторной мельницей 3,2 х 15 м, представлена на рис. II-14, а.

Клинкер, добавки и гипс загружают в бункера установки из склада грейферным краном или конвейером.

Из бункеров материал весовыми дозаторами подается по ленточному конвейеру в двухкамерную сепараторную мельницу. В первой камере мельницы происходит предварительный размол материала, и смесь в виде готового цемента и крупки через щели в перегородке барабана просыпается в пространство разгрузочного устройства, откуда через окна в корпусе поступает на барабан электромагнитного сепаратора для отделения металлических включений. Далее смесь по аэрожелобу направляется в элеватор.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. II-14. Схемы помольных установок для цементного клинкера
а — помольная установка, работающая по замкнутому циклу с сепараторными мельницами 3,2 X 15 и 4 X 13,5; б — помольная установка с мельницей 4 X 13,5 без промежуточной выгрузки, работающая по замкнутому циклу

Аэрожелоб представляет собой короб, разделенный в горизонтальной плоскости мягкой перегородкой на две камеры. В верхнюю камеру желоба поступает смесь, а в нижнюю вентилятором нагнетается воздух под напором около 500 мм вод. ст. Угол наклона аэрожелоба 12°. Воздух, проникая через поры мягкой перегородки, образует в верхней камере желоба текучий поток аэросмеси, который и движется наклонно к элеватору. Поднятая наверх элеватором смесь по аэрожелобам направляется в два циркуляционных воздушных сепаратора. Классифицированный готовый цемент из сепараторов через «мигалки» направляется в аэрожелоб готового цемента и далее в двухкамерный пневматический насос.

Выделенная в сепараторах крупка попадает в двухветвенный аэрожелоб и аэрожелоб с углом наклона 5°. Аэрожелоб может транспортировать крупку как в первую камеру мельницы, так и во вторую; при перегрузке второй камеры часть крупки может быть направлена по аэрожелобу снова в первую камеру. Аэрожелобом крупка транспортируется только во вторую камеру мельницы через окно загрузочного устройства, которое состоит из двух перегородок с направляющими лопастями.

Во второй камере мельницы цементная крупка почти полностью размалывается до готового продукта — цемента, который по аэрожелобу направляется в пневмонасос. В готовом продукте может быть небольшое количество и неизмельченной крупки, в этом случае смесь направляется через магнитный сепаратор, аэрожелоб, элеватор и двухветвенный аэрожелоб в циркуляционные воздушные сепараторы 9, т. е. цикл повторяется. Таким образом смесь (крупка) циркулирует 4—5 раз, пока она полностью не превратится в готовый продукт.

Для увеличения производительности помольной установки мельница принудительно аспирируется мощным вентилятором (дымососом), который, просасывая чистый воздух через мельницу, удаляет из мельничного пространства мелкие частицы пыли, образующей цементную «подушку». Последняя затрудняет помол и обволакивает мелющие тела.

По выходе из мельницы воздушная смесь дважды очищается от цементной пыли. Для первой, или грубой, очистки применяют аспи-рационную шахту и батарейный циклон, где осевшие частицы цементной пыли, сползая по стенкам циклона, через «мигалку» попадают в аэрожелоб и далее в двухкамерный насос. В батарейных циклонах осаждается до 80% всей пыли, находящейся в воздушной смеси. После циклонов очищенная воздушная смесь проходит тонкую очистку в электрофильтре, где цементная пыль оседает в бункере и далее через «мигалку» направляется в двухкамерный пневматический насос, а затем на склад цемента. Степень очистки в электрофильтре достигает 98—99%.

Помольная установка с мельницей 4 X 13,5 без промежуточной выгрузки, работающей по замкнутому циклу, представлена на рис. II-14, б. Размолотый материал, пройдя сито мельницы, классифицируется, при этом готовый цемент распределительным аэрожелобом направляется в пневматический насос и далее в силосный склад. Второй аэрожелоб транспортирует крупку в вертикальный элеватор и далее в циркуляционные воздушные сепараторы. После классификации крупка из сепараторов по аэрожелобу направляется на домол, а готовый продукт аэрожелобом транспортируется в пневмонасос. Воздух очищается по описанной ранее схеме.

Рассмотренные мельницы (рис. II-14, а и б) могут быть приспособлены для работы по открытому циклу, при этом загрузочно-разгрузочные отверстия в корпусе барабана мельницы закрывают крышками. При работе мельницы по открытому циклу цемент, пройдя первую и вторую камеры, поступает непосредственно в пневматический двухкамерный насос, а после него в силосный склад.

Читайте так же:
Механическая активация цемента это

Помол сырьевых материалов при сухом способе производства обычно осуществляется по замкнутому циклу с одновременной подсушкой. В таких установках используется тепло отходящих газов вращающихся печей или специально устраиваемых топок. Допускается температура газов на входе в мельницу 400—600 и на выходе около 80° С. Скорость газового потока в трубопроводах до циклонов 20—25 м/сек и после циклонов не менее 16 м/сек.

Помол сырьевых материалов при мокром способе производства осуществляется в основном по открытому циклу. Длину барабана мельницы выбирают в зависимости от свойств размалываемого сырья: для твердых материалов требуются более длинные барабаны, и наоборот.

Рис. II-15. Схемы установок для помола сырьевых материалов при мокром способе производства
а — схема помола в открытом цикле: 1 — тарельчатый питатель и весовой дозатор; 2 — питатель глиняного шлама; 3 — ленточный конвейер; 4 — мельница; 5 — емкость перед насосом; 6 — насос; 7 — трубопровод для подачи шлама в производство; б — схема помола в замкнутом цикле с применением дугового грохота; 1 — трубопровод для подачи шлама; 2 — мельница; 3 — емкость перед насосом; 4 — насос; 5 — дуговой грохот; 6 — надситный продукт; 7 — подситный продукт (готовый); в — схема помола мягких материалов в замкнутом цикле с применением гидроциклонов и глиноболтушки: I — гли-ноболтушка; 2 — насос; 3 — гидроциклон; 4 — мельница

Схемы установок для помола сырья при мокром способе производства представлены на рис. II-15. Для предварительного измельчения и взмучивания сырья (мела и глины) применена глинобол-тушка (см. рис. II-15, в). Использование гидроциклона позволяет выделить из шлама, поступающего после глиноболтушки, до 70% материала, не требующего помола.

В настоящее время для измельчения и взмучивания мела и глины применяют вместо глиноболтушек и шаровых мельниц гидрофолы, конструкция которых подобна аэрофолу (см. рис. II-5, ж).

Открытый цикл помола цемента

Помол клинкера — завершающая стадия производства портландцемента. Клинкер является только полуфабрикатом. Для того чтобы получить из него портландцемент, клинкер следует измельчить совместно с добавкой гипса, а также и с гидравлической добавкой, применяемой в большинстве случаев.
Одно из важнейших требований к портландцементу — это определенная степень измельчения — тонкость помола. От нее зависит прочность портландцемента и скорость твердения его. При этом применяют как открытый цикл помола «на проход», так и замкнутый с промежуточной сепарацией измельченного продукта.
Отличительной особенностью измельчения клинкера по сравнению с помолом сырьевых материалов при сухом способе производства портландцемента является более высокая твердость клинкера. Кроме того, для получения цемента размалываемые зерна должны иметь заданный гранулометрический состав. Последними исследованиями установлено, что цемент, содержащий в определенном сочетании мелкие и относительно крупные зерна, обладает наиболее высокими физико-механическими показателями.
Твердость клинкера и его размолоепоеобность зависят от режима и способа обжига (в шахтных или вращающихся печах), а также от минералогического состава сырья. В качестве характеристики способности клинкера к измельчанию пользуются коэффициентом размолоспособности. Его принимают равным 1,0 для клинкеров вращающихся печей средней размолоспособности, 0,8—0,9 с повышенным и 1,1 с пониженным сопротивлением размолу.
Клинкер шахтных печей более пористый, так как из гранул выгорает уголь, поэтому сопротивление размолу такого клинкера оказывается меньше и коэффициент размолоспособности его принимают равным 1,15—1,35. Чем выше коэффициент размолоспособности, тем быстрее измельчается клинкер и тем больше будет производительность мельницы.
При очень быстром охлаждении клинкера размолоспособность его понижается в результате значительного содержания в клинкере клинкерного стекла — не успевшего закристаллизоваться расплава. Примерно также на свойства клинкера влияет содержание двухкальциевого силиката по сравнению с трехкальциевым силикатом. Последний, обладая более хрупкими кристаллами, размалывается быстрее.
Тонкость помола цемента, характеризуемая остатком на сите № 008 (размер ячейки в свету 0,08 мм), составляет 8—12% для большинства отечественных цементов (согласно стандарту этот остаток не должен превышать 15%); удельная поверхность такого цемента составляет примерно 2500—3000 см2/г. Расход электроэнергии на получение одного килограмма цемента при измельчении клинкера с коэффициентом размолоспособности 1,0 составляет соответственно 32—36 квт-ч. С повышением тонкости помола затрата электроэнергии возрастает в значительно большей степени, чем степень измельчения. Так, увеличение тонкости помола на каждый 1 % (уменьшения остатка на сите № 008) повышает расход электроэнергии на 4—6% и соответственно снижает производительность мельницы. Применение замкнутого цикла помола существенно повышает производительность мельницы, на 10—20% и более. Причина этого заключается в систематическом отделении от общей массы размалываемого в мельнице материала мельчайших зерен, которые налипают на мелющие тела и снижают размалывающую способность последних.
Для сепарации цемента применяют в основном центробежные сепараторы. Трубная мельница работает в замкнутом цикле с двумя сепараторами. Производительность сепаратора зависит от тонкости помола, выделяемого при сепарации цемента. Так, увеличение удельной поверхности с 2500 см2/г до 3500 см2/г уменьшает производительность сепаратора в 1,5 раза, а до 6000 см2/г —в 2 раза. Сепараторы принимают диаметром от 2800 до 5500 мм, их производительность при отделении цемента с удельной поверхностью 2500 см2/г составляет соответственно от 18 до 85 т/ч. При замкнутой схеме помола получают цемент более устойчивого качества и более высоких физико-механических свойств как в отношении марочной прочности, так и в отношении скорости твердения в начальный период. Например, по этой схеме получают быстротвердеющий цемент. Повышение физико-механических свойств цемента при замкнутом цикле помола обусловливается однородным зерновым составом и уменьшением среднего размера цементного зерна. Из сепаратора выходит цемент постоянного зернового состава и с заданной удельной поверхностью, что достигается соответствующей регулировкой работы сепаратора.
Обогащение цемента мельчайшей фракцией, задерживаемой в фильтрах для очистки аспирационного воздуха мельницы, также позволяет получать быстротвердеющий цемент. Этот способ применяют при открытом цикле помола, добавляя к части цемента пыль из фильтров. Чтобы на мелющие тела и футеровку мельницы не налипала пыль, применяют интенсификаторы помола: уголь, сажу. Сейчас для этой цели стали вспрыскивать распыленную воду в последнюю камеру мельницы в количестве 0,5—1,0% от веса цемента. Это позволяет значительно снизить температуру цемента до 70—80 вместо 100—150° С. Воду подают автоматически при достижении цементом на выходе из мельниц температуры выше 100-4110° С.
Снижение температуры цемента достигается также водяным охлаждением корпуса мельницы и интенсивной аспирацией. При аспирации из мельницы удаляют наиболее тонкие фракции цемента, снижающие, как отмечалось, размалывающую энергию мелющих тел. Большие объемы холодного воздуха (до 300 мг на 1 т цемента), просасываемые через мельницу, охлаждают футеровку корпуса, мелющие тела и цемент.
Охлаждение цемента необходимо, во-первых, для того, чтобы сократить сроки его выдерживания на окладе. Отпускать горячий цемент запрещено, так как он очень быстро схватывается и его невозможно применять в бетоне до полного охлаждения. Установлено также, что с увеличением температуры цемента в мельнице производительность ее снижается. Поэтому охлаждение мельницы полезно сказывается и на ее производительности. По этим причинам запрещено подавать в мельницу клинкер или добавки с температурой выше 80° С
Для охлаждения цемента применяют специальные холодильники, представляющие собой вертикальные или горизонтальные шнеки с герметические корпусом, орошаемые водой. При перемещении цемента в шнеке он интенсивно перемешивается лопастями и охлаждается, соприкасаясь с холодным корпусом шнека.
Особое влияние на качество помола и производительность цементной мельницы оказывает выбор ассортимента мелющих тел. Рекомендуется следующее соотношение мелющих тел по их виду и размерам в трубной мельнице с самосортирующей футеровкой.
Трубные мельницы для помола клинкера применяют те же, что и для измельчения сырьевых материалов. Однако в первом случае их производительность оказывается несколько меньше.

Читайте так же:
Как замешать цемент марки 400

научная статья по теме Моделирование технологического процесса помола цементного клинкера Биология

Моделирование технологического процесса помола цементного клинкера - тема научной статьи по биологии из журнала В мире научных открытий

Текст научной статьи на тему «Моделирование технологического процесса помола цементного клинкера»

МОДЕЛИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОМОЛА ЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА

Мью Лин Аунг, Хейн Хтет Аунг, Исмоилов М.И., Гогиберидзе О.Э.

ФГБОУ ВПО «Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ')», Российская Федерация, г. Москва, http://www.madi.ru, ismoilov_mi@mail.ru

В статье рассматриваются вопросы организации и моделирования технологического процесса помола цементного клинкера. Представлена математическая модель управления технологическим процессом помола цементного клинкера в замкнутом цикле, на основе которой была разработана имитационная модель. Приведены результаты имитационных экспериментов.

Ключевые слова: цемент, цементный клинкер, помол цементного клинкера, моделирование, мельница, сепаратор.

MODELING OF THE TECHNOLOGICAL PROCEss OF CEMENT CLINKER GRINDING

Myo Lin Aung, Hem Htet Aung, Ismoilov M.I., Gogiberidze O.E.

State Technical University — MADI, Russian Federation, Moscow, http://www.madi.ru, ismoilov_mi@mail.ru

In the article considered the questions of the organization and modeling of the technological process of grinding cement clinker. Presents the math-

ematical model of process control of a cement clinker grinding in a closed loop, on the basis of which was developed the simulation model. The results of simulation experiments are presented.

Keywords: cement, cement clinker, cement clinker grinding, modelling, mill, separator.

Цементная промышленность является ведущей отраслью в производстве строительных материалов. Технологический процесс производства цемента отличается высокой степенью сложности, и включает в себя следующие основные операции [1]:

• приготовление сырьевой смеси;

• помол цементного клинкера.

Наиболее ответственным и энергоемким является технологический процесс помола цементного клинкера. В производстве цемента потребление электроэнергии, связанное с измельчением сырья и клинкера составляет примерно 75% от затрат на производство цемента [2].

Читайте так же:
Отличия временного цемента от постоянного

Следует отметить, что именно от организации процесса помола во многом зависит качество продукции, поэтому системы управления процессом помола должны поддерживать основной технологический параметр процесса — тонкость помола и обеспечивать максимальную производительность.

Как известно, измельчение цементного клинкера на цементных заводах производится на основе двух технологий: помол клинкера по открытому циклу и помол в замкнутом цикле.

Технологическая схема по открытому циклу на основе трубных мельниц широко используется на цементных заводах, но считается устаревшей технологией, и обделена такими недостатками как: повышенное энергопотребление, большие габаритные размеры, невысокая производительность и качество и т.п.

При использовании второй технологии трубные мельницы открытого цикла заменяются шаровыми, работающими по замкнутому циклу, вследствие чего достигается более высокое качество продукции и производительность. Эта схема применяется на большинстве современных цементных заводов во всем мире.

Объектом исследования в данной статье является технологический процесс помола цементного клинкера замкнутого цикла.

Основная идея технологии помола замкнутого цикла заключается в том, что измельченный в шаровой мельнице материал поступает в сепаратор, где из него извлекается только фракция тех размеров, которые требуются для готового продукта, а более крупные частицы направляются обратно в шаровую мельницу для дополнительного измельчения. Таким образом, образуется замкнутый цикл, где из поступаемой массы материала непрерывно извлекаются частицы требуемого размера.

На рис. 1 представлена технологическая схема процесса помола замкнутого цикла.

Технологический процесс помола замкнутого цикла

Рис. 1. Технологическая схема системы помола замкнутого цикла

Поток подачи — (клинкер и добавки) входит во вращающуюся мельницу, где измельчается стальными шариками. Измельченный продукт

после мельницы — транспортируется в сепаратор с помощью элеватора, где подразделяется на поток мелких частиц М1> в зависимости от регулируемых регистров, и поток крупных частиц М, который возвращает во вход мельницы. Суммарный сырьевой поток Мс и поток рециркуляции Мк составляют в общем поток на мельницу М .

При измельчении фрагменты классифицируются в соответствии с их размерами. Шаровую мельницу можно рассматривать как трубчатый реактор, в котором происходит фактическая фрагментация материала. Следовательно, процесс помола можно рассматривать как распределение фрагментов по размерам и поведения системы можно описать уравнением массового баланса:

где И(х,1) — поток материала(клинкера) в мельнице на единицу длины х во времени I, и т.(х,/)массовая доля материала /-го размера.

В правой части дифференциального уравнения (1), первые два слагаемых отображают транспортировку материала в мельницу: и. — скорость, Б. — коэффициент диффузии, а последние два члена: s . — представляет удельную скорость помола размера /, и Ь .. описывает распределение помола по фрагментам.

Удельная скорость помола и распределение помола по фрагментам определяются формулами:

где верхний предел интервала размеров /, и а, а, в постоянные коэф-фиценты.

Модель дифференциального уравнения (1) дополняется начальными и граничными условиями:

/С5(Г = 0):Я(*,0)тг(*,0) = Я°(*)т?(х), 1 < Ь < N (4) где И°(х) — начальная доля фаз мельницы, и т0.(х) — начальная массовая доля размера —

Читайте так же:
Доставка цемента по киеву

-MP(i)XmPti(t), 1 < i < N

где Мр() — расход потока материала, и тр .(х^) — массовая доля материала размера — /,

где Рг. — классификационый разряд решетки, Ь — длина мельницы.

Экспериментальные наблюдения удельной скорости — s¡ на различных рабочих точках мельницы показывают, что процент распределения помола по размерам — ср. (рис. 2) зависит от материала внутри мельницы (Я):

Рис. 2. Накопительное распределение по размерам внутри мельницы (эксперимент и моделирование)

Необходимо отметить, что важным звеном в процессе помола цементного клинкера является воздушный сепаратор, который отделяет мелкие частицы из грубых. Именно от эффективности разделения сепаратора зависят качество продукции и её производительность.

Эффективность разделения сепаратора определяется соотношением тонких частиц — Ыр(2Г) и подачи — ЫМ(2У:

Кривая распределения сепарации представлена на рис. 3.

Рис. 3. Кривая распределения сепарации (эксперимент и моделирование)

Следует отметить, что из-за ограничения размерности статьи некоторые математические положения не были представлены.

При моделировании рассматривалась схема управления потоком материала с использованием регулятора тонкости цемента, структурная схема которой приведена на рис. 4. Основной принцип этой схемы заключается в вариации расхода подачи , вызванное рециркуляцией расхода .

Рис. 4. Схема управления потоком материала и тонкости цемента

В настоящее время очень широко используются системы имитационного моделирования для описания поведения различного рода систем и принятия управленческих решений [3, 4, 6, 7, 9, 10, 11]. Для разработки имитационной модели процесса помола в соответствии с представленной математической модели была выбрана среда AnyLogic. AnyLogic является лидером в области имитационного моделирования, благодаря такими свойствами как гибкость, простота, визуальная среда разработки моделей и возможности 3D-анимации, многоподходное моделирование и т.п. [5, 8].

На рис. 5 представлена мнемосхема процесса помола цементного клинкера разработанная в среде AnyLogic.

Основные результаты прогона моделирования процесса помола цементного клинкера в среде AnyLogic представлены в табл. 1.

Основные нормативы и показатели

Показатель, единица измерения Рекомендуемые нормативы Показатели моделирования

Производительность, т/ч 20-30 29

Расход электроэнергии, кВтч/т 95-115 97

Поток мелких частиц(МР), т/ч 17-27 25,950

Поток крупных частиц(МЯ), т/ч 0.5-2 2.014

Удельная площадь поверхности, ^т 30-45 32,5

Мощность элеватора, кВтч/т 15-20 19

Скорость вращения мельницы, об/мин 400 400

Скорость вращения сепаратора, об/мин 600-760 720

Температура клинкера во время помола, 0С 50-100 74,9

Рис. 5. Мнемосхема помола цементного клинкера Заключение

В заключении необходимо отметить, что имитационная модель процесса помола цементного клинкера, разработанная в среде AnyLogic на основе уравнения массового баланса, позволяет проводить имитационные эксперименты процесса помола с различными вариациями входных данных. Сравнение результатов полученных экспериментов с нормативными данными приведенных в табл.1 подтверждают приближенность и адекватность модели реальному процессу помола.

1. Исмоилов М.И. Проблемы автоматизации предприятия по производству цемента / М.И. Исмоилов, Ф.С. Пиров // Методы и модели прикладной информатики: межвуз сб. науч. тр. МАДИ(ГТУ). М., 2009. С. 116-119.

2. Пироцкий В.З. Технологические системы измельчения (ТСИ) клинкера: характеристики и энергоэффективность / В.З. Пироцкий, В.С. Богданов // Цемент и его применение. 1998. № 6. С. 12-16.

3. Clark M. and Meadowcroft S. "Expert sytem control and monitoring of the milling process," World Cement. Р. 13-19, 1995.

4. Исмоилов М.И. Имитационное моделирование технологических процессов термической обработки в среде RDO / Исмоилов М.И., Пиров Ф.С., Умаралиев Р.Ш. // Ученые записки Орловского государственного университета. Серия: Естественные, технические и медицинские науки № 3 (41), 2011. С. 54-60.

5. Мезенцев К.Н. Создание моделей системной динамики в программе AnyLogic 6.4.1 / К.Н. Мезенцев, Ф.С. Пиров, Р.Ш. Умаралиев // Интеграционные решения в промышленности, науке и образовании: сб. науч. тр. МАДИ (ГТУ). М., 2010. С. 52-59.

6. Сальный А.Г., Кухаренко В.Н., Николаев А.Б., Остроух А.В. Общие принципы построения SCADA-систем // Автоматизация и управление в технических систем

Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.

Пoхожие научные работы по теме «Биология»

  • Имитационное моделирование неоднородности строительной смеси в горизонтальном барабанном смесителе
Читайте так же:
Если землю смешать с цементом

ВЭЙ ПЬОАУНГ, МЬО ЛИН АУНГ, ОСТРОУХ А.В., СУРКОВА Н.Е. — 2014 г.

ИБЕ ЕКАТЕРИНА ЕВГЕНЬЕВНА, КОЗЛОВА ВАЛЕНТИНА КУЗЬМИНИЧНА — 2013 г.

ВЕРТОПРАХОВА Л.А., КЛИМОВ В.Е., СКАКУН В.П., СОЛОВЬЕВА И.А. — 2011 г.

ВЭЙ ПЬО АУНГ, ИСМОИЛОВ МУХАМАДЖОН ИДИБОЕВИЧ, МЬО ЛИН АУНГ, ОСТРОУХ АНДРЕЙ ВЛАДИМИРОВИЧ — 2012 г.

Открытый цикл помола цемента

Звонок по России бесплатно

  • Предприятия

Звонок по России бесплатно

«В последнее десятилетие в Сибирском федеральном округе, как и по всей стране, растет спрос на высокомарочный сепарированный цемент. Эта продукция превосходит по качественным характеристикам стройматериалы, изготовленные в открытом цикле помола. Ее доля на рынке РФ и Сибири закономерно увеличивается: если в 2010 году она составляла 50%, то к началу 2021-го достигла 70%. В дальнейшем данная тенденция только усилится», – подчеркивает исполнительный вице-президент АО «ХК «Сибцем» Сергей Шепталин.

Обеспечить выпуск цемента, сопоставимого по основным свойствам с тонкомолотым сепарированным, при использовании мельниц открытого цикла очень сложно – требуются значительные энергозатраты, снижается производительность агрегатов. Понимая это, специалисты холдинга разработали программу по установке современных сепараторов и переводу оборудования на замкнутый цикл.

Первый проект программы успешно завершили год назад на цементном заводе Искитима: на предприятии ввели в эксплуатацию сепараторную установку типа QDK-29N с рукавным фильтром фирмы Scheuch на цементной мельнице № 6 цеха «Помол». На приобретение и монтаж оборудования потребовалось около 270 млн руб. В настоящее время рассматривается вопрос об установке сепаратора и на цементной мельнице № 5. Если работы начнутся в текущем году, систему замкнутого цикла помола запустят в эксплуатацию в мае 2023 года.

В настоящее время сепарированный цемент на стройплощадки отгружает и Ангарский цементно-горный комбинат. На предприятии выполнена модернизация оборудования системы замкнутого цикла помола с установкой сепаратора немецкой фирмы Christian Pfeiffer на цементных мельницах № 1 и 2. Мельницы с сепаратором запущены в опытно-промышленную эксплуатацию. Общая стоимость проекта оценивается примерно в 300 млн руб. В текущем году «Ангарскцемент» приступит к модернизации сепаратора цементных мельниц № 6 и 7. По предварительным данным, на закупку оборудования и проведение необходимых работ будет направлено 276 млн руб., ввести систему в работу планируется к началу «высокого» строительного сезона-2022.

Масштабный проект по установке и вводу в эксплуатацию цементной мельницы замкнутого цикла помола типоразмером 4×13,5 м с сепаратором типа QDK-29N фирмы Christian Pfeiffer реализует Красноярский цемзавод. Производительность оборудования, внутреннюю оснастку и мелющую загрузку для которого также изготовит компания Christian Pfeiffer, составит 100 тонн в час. Технологическая цепочка будет предусматривать цикл от транспортировки, выгрузки и подачи клинкера в цементную мельницу через существующий склад действующего производства до места хранения и отгрузки цемента в авто- и железнодорожный транспорт.

Запуск новой мельницы и использование современного импортного оборудования даст возможность не только обеспечить выпуск сепарированного цемента и в целом решить проблему сезонного увеличения спроса на него, но и в два этапа вывести из эксплуатации пять старых агрегатов (сначала – агрегаты № 6, 7 и 8, затем – № 4 и 5).

Таким образом, завод сократит количество источников выбросов, повысит уровень экологической безопасности, что особенно важно для предприятия, границы промплощадки которого расположены недалеко от жилой зоны. «Изначально мы рассчитывали завершить проект стоимостью более 2,4 млрд. руб. к концу 2020-го. Но негативные явления в экономике страны, связанные с падением цен на нефть, девальвацией национальной валюты и пандемией COVID-19, заставили пересмотреть планы. В настоящее время предполагаем закончить строительство к сентябрю 2022-го. В прошлом году на возведение объекта направлено 278 млн руб.», – объясняет Сергей Шепталин.

Освоить выпуск тонкомолотого сепарированного цемента рассчитывают и на Топкинском заводе, где систему замкнутого цикла запустят на цементных мельницах № 5 и 6. В текущем году начаты проектно-изыскательные работы, заказано основное технологическое оборудование. Предстоящие расходы предварительно оцениваются в 300 млн руб.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector