Srub-stroi58.ru

Сруб Строй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство цемента

Производство цемента

В этой статье рассмотрено производство, пожалуй, самого популярного строительного материала — производство цемента. Именно этот материал применяется в абсолютнои большинстве строительных работ и, конечно, при производстве бетона на бетонных заводах.

Промышленный процесс изготовления цемента подразумевает две разновидности сырья – известняк, который добывают на глубинах до 10 метров, а также глиноземистое сырье. Дозируя определенный сырьевой материал в утвержденных пропорциях, получают конкретную марку цемента с определенными свойствами, посредством добавления различных добавок и присадок.

производство цемента

Цементом принято называть определенную порошкообразную группу веществ, параллельно обладающих вязкостью и способностью в условиях смешивания с водным раствором, а в редких случаях с водным раствором солей, создавать пластичную консистенцию, а впоследствии при высыхании – превращаться в камневидный материал. Нужно отметить, что данный процесс не имеет обратного хода. Цемент используют при производстве иных стройматериалов в качестве составляющей (бетон, железобетон, стройсмеси и т.д.). Определяющая характеристика цемента – прочность, не поддающаяся воздействию времени.

Что касается количества видов цемента – список велик. Более всего популярен портландцемент, в котором на долю силикатов кальция приходится 70-80% от общей массы. Данная разновидность цемента получила название от одноименного английского острова Portland, поскольку его окрас схож с камнем, добываемым на этом острове. Визуально Portland цемент – это порошкообразное вещество зеленовато-серого цвета, существенно не отличающееся от стандартного цемента.

Фаворит мирового рынка по производству цемента – Китай. На сегодняшний день в условиях отечественного рынка небольшие предприятия останавливаются, а полноценными игроками рынка становятся крупные компании, способные использовать энергосберегающие технологии, снижая при этом затраты на производство больших объемов.

Сырье, предназначенное для производства цемента, подвергается высокотехнологической обработке при очень высоких температурах – первоначальное сырье достигает полной или частичной стадии плавления. Подобный продукт, полученный в результате обжига — принято называть клинкером (перевод – застывшая лава). В состав клинкера входят четыре минерала: алит (3-хкальциевый силикат); белит (2-хкальциевый силикат); 4-хкальциевый алюмоферрит; 3-хкальциевый алюминат. Все клинкерные минералы обладают своими индивидуальными свойствами, влияющими на характеристики финишного продукта – присутствие алита увеличивает прочность и быстроту твердения массы (цемента). 3-хкальциевый силикат образует высокомарочный портландцемент. Зная минералогический состав Portland- цементного клинкера и учитывая свойства составляющих минералов, можно уже предварительно точно иметь представление об основных характеристиках Portland цемента и нюансах процесса твердения в различных ситуациях.

Стадии производства цемента

Процесс производства цемента включает ряд технологических стадий:

  • процесс производства клинкера
  • дробление клинкера в сочетании с гипсом и прочими добавками – в результате – цемент.

Процедура обжига исходного материала (шихты) и финишное создание клинкера состоит из большого количества стадий. Главные из них:

  • Процесс сушки исходного материала.
  • Процесс распада компонентов исходного сырья. В условиях высоких температур известняк разлагается на углекислый газ и известняки. Глина же разлагается на алюминий оксид кремния
  • Процесс экзотермических реакций. Для этих процессов характерно выделение тепла – происходит дополнительный прогрев массы, в которой происходят реакции
  • Процесс спекания массы. Эта стадия очень важна в связи с тем, что в момент связывания на этой стадии происходит формирование будущей структуры клинкера. Одновременно на данной стадии происходит связывание свободной извести
  • Процедура охлаждения. Этот процесс необходимо осуществлять резко

Во все применяемые технологии производства цемента обязательно включены вышеперечисленные стадии – разница возможна лишь в способах приготовления шихты.

В случае использования мокрого сырья или неоднородного по составу, рекомендуется применение мокрого способа создания клинкера – исходное сырье разбавляется водой до консистенции сметаны, измельчают и далее идет подача на обжиг. Данный способ требует использовать большие энергозатраты, поскольку введенная в шихту вода должна быть удалена путем испарения. На сегодняшний день на отечественном рынке в производстве цемента преобладает мокрый метод (87%), но начинается широкое применение в цементном производстве сухого метода. В случае, если исходное сырье сухое и однородное по своему составу, рациональнее применить сухой метод – процесс сушки и доработки происходит в сухом виде. В данном случае энергозатраты значительно меньшие, нежели при мокром способе, но встает вопрос кондиционности исходного сырья. При стремительном росте цен на энергоносители сухой метод стал теснить мокрый, в силу его оптимальности.

Читайте так же:
Заливка теплого пола соотношение цемент песок

В определенных ситуациях сухая сырьевая смесь гранулируется с добавлением воды. Подобный способ именуют полусухим.

Комбинируемый метод основывается и на сухом и на мокром. В случае применения сухого метода, сырьевая смесь готовится по сухому, затем гранулируется с помощью добавления воды. Далее подают на обжиг. При мокром способе – смесь готовится по мокрому методу в качестве шлама, далее обезвоживают, а уже затем наполовину сухую смесь — на обжиг.

Для глиноземистого цемента характерно большое вхождение алюминатов кальция. Главный – однокалиевый алюминат. Для получения стандартного качества глиноземистого цемента используются бокситы, а для производства чистого ВГЦ применяется чистая окись алюминия. Наряду с бокситами возможно использование бокситовых железных руд с добавлением известняка, а также возможен железный лом.

Получение клинкера при производстве цемента

Процесс спекания очень напоминает технологию производства Portland-цементного клинкера, только применяемые температуры ниже. Получение высококачественного клинкера возможно лишь с применением способа плавления — затраты на способ спекания ниже. Хотя оба способа имеют свои плюсы и минусы, поэтому в каждом отдельном случае необходимо анализировать достоинства и недостатки. На мировой арене предпочтение отдают способу плавления. Технология производства глиноземистого цемента сложна, поэтому его производит небольшое количество предприятий: Россия — "Пашийский металлургическо-цементный завод", Уралцемент.

Помимо традиционных способов, связанных с рядом недостатков, существует альтернативная технология создания бесклинкерного цемента. При этом способе из технологического процесса вычленяется этап прокалки клинкера при высокой температуре, которая реализуется в очень дорогих барабанных печах, что сопровождается огромными финансовыми расходами. Альтернативный способ в значительной степени сокращает энергозатраты – практически в 33 раза снижается себестоимость продукции.

Производство бесклинкерного цемента

Производство бесклинкерного цемента на базе гидравлического шлака имеет 3 стадии:

  • процесс плавления исходного сырья для получения шлака
  • процесс охлаждения и помол

При резком охлаждении получают шлак с высочайшей потенциальной способностью реакции. Изготавливают цемент смешивая три компонента: сухой и гранулированный шлак; дополнительный материал в виде порошка; активизатор в малом количестве (2-5% от массы).

Бесклинкерный цемент получают еще перерабатывая гранулированные доменные шлаки, являющиеся отходами металлургического производства. Главными этапами при производстве цемента из шлаков являются: помол шлака, процесс добавления щелочной субстанции. На предприятиях страны накапливаются большие запасы металлургических шлаков. Одним словом – существуют многочисленные источники сырья для альтернативного производства.

Бесклинкерный цемент производят на базе нефелинового шлама. Данный цемент – продукт переработки элеолитовых (нефелиновых) концентратов. Нефелиновый цемент характеризуется небольшим тепловыделением, медленным увеличением прочности.

Calderys | Инновационные решения для цементной промышленности

На сегодняшний день в России существует свыше полусотни цементных заводов совокупной мощностью более 100 млн. тонн в год. Потребности в современных технологических решениях им помогает удовлетворить международный лидер в производстве неформованных огнеупорных изделий компания Calderys, которая начала предлагать свои услуги по футеровке цементных печей в 2005 году и за 16 лет присутствия на российском рынке заслуженно получила репутацию надежного партнера и поставщика самых современных материалов и технологий.

Ряд российских цементных заводов находится в стадии реконструкции, что преимущественно означает переход с мокрого метода производства цемента на сухой, позволяющий использовать более короткую печь обжига клинкера, и, соответственно, более экономичный с точки зрения энергозатрат. Другой существенный элемент модернизации это переход с угольного топлива на природный газ. Традиционно уголь был основным топливом для печей в цементном производстве, однако угольное сырьё неоднородно по своему составу, что требует непрерывного регулирования горелки печи тогда как газ обеспечивает ровный нагрев.

Обширная номенклатура продукции компании Calderys сформировалась на основе целого ряда научно-исследовательских и опытно- конструкторских разработок, выполненных ее высококвалифицированными европейскими специалистами с применением передовых технических средств и методик, а также на основе локальных экспертных оценок, проведенных более чем на 30 объектах в разных странах, и более чем 100-летнего опыта работы в цементной промышленности.

В цементном производстве для футеровки печей применяются высококачественные огнеупорные материалы, способные выдерживать очень высокие температуры и большие термомеханические напряжения, такие как магнезиально-шпинельный кирпич. Известно, что магнезит способен выдерживать высокие температуры, а введение зерен шпинели повышает способность материала противостоять циклическому изменению температуры и геометрическим деформациям в ходе эксплуатации. Однако в современных печах обжига клинкера имеются зоны, где сложно выполнить футеровку с использованием традиционного клинового кирпича, в основном из‑за нарушения цилиндрической формы корпуса вращающейся печи и циклонного теплообменника. В подобных случаях Calderys предлагает использовать монолитные огнеупоры, которыми можно футеровать поверхности любой геометрической формы. Они обладают высокой устойчивостью к циклическому температурному воздействию и деформации при высоких температурах в ходе эксплуатации. Кроме того, их пористость и капиллярная структура существенно отличаются от тех, которые характерны для традиционного кирпича, поэтому такие огнеупоры иначе реагируют на воздействие солей. В частности, большой интерес в этом смысле представляют магнезиальные огнеупорные бетоны. По химическим характеристикам эти бетоны эквивалентны кирпичам, а их физические свойства существенно лучше. Высокая упругость, обеспечивает более продолжительный срок службы, а проницаемость, в 10—100 раз ниже, чем у самых лучших кирпичей, благодаря чему предотвращается инфильтрация солей. Магнезиальные бетоны компании Calderys можно устанавливать в любой зоне, потому что их легко отлить в соответствии с любыми требованиями к геометрической конфигурации. Монолитная футеровка постепенно завоевывает доверие всё большего количества специалистов — технологов, особенно молодого поколения, открытых к новым идеям.

Читайте так же:
Как правильно замесить цементный раствор пропорции

Поставляя свои материалы и технологии Calderys выполняет комплексные требования заказчиков: от сдачи объектов «под ключ» и их модернизации до проведения текущих и капитальных ремонтов, при этом проводит с ними регулярные консультации, рассказывает о новых разработках и возможностях.

Конкуренция среди производителей огнеупоров сегодня очень высока. Know How определяет преимущество в доли процентов, когда речь идет о химическом составе и рецептуре компонентов. Одним из направлений научно-исследовательских разработок лабораторий компании Calderys является создание новых изоляционных материалов и технологий многослойной футеровки, повышающих энергетическую эффективность и безопасность производства. В среднем каждая новая технология проходит этап тестирования в течение 2 — 3 лет, когда собирается аналитика по компонентам и по зонам применения в производственном процессе.

Одна из последних и наиболее успешных линеек продукции Calderys это Univer CEM. Обычно в одной цементной печи используется до 30 разных материалов. При этом, при их покупке заказчик должен предусмотреть некоторый запас каждого вида продукции на случай частичного повреждения в процессе транспортировки или монтажа. Срок годности огнеупорных материалов как правило не превышает 1 года. Новые технологии позволили свести линейку из 30 разных материалов к 4-5 более универсальным по своим свойствам продуктам. Оптимальный вариант футеровки выполняется сегодня с применением всего лишь трёх монолитных материалов в сочетании с магнезиальным кирпичом. Эти три материала устанавливаются двумя основными способами: при помощи заливки в опалубку или используя торкретирование, когда сухой материал смешивается с воздухом и по шлангу поступает в сопло, куда подаётся вода. Специальное сопло фокусирует струю цементной смеси, выходящую под большим давлением, которая наносится непосредственно на стенки печи. Раньше торкретирование применялось в основном лишь для нанесения теплоизоляционного слоя, а сейчас таким же методом наносится и рабочий слой.

Российская специфика цементного производства, в основном связанная с его сезонностью и климатическими условиями, хорошо знакома Calderys. Головное представительство российского отделения Calderys находится в Санкт-Петербурге, а клиенты разбросаны по всей стране от Московской области до Урала и вплоть до ближнего зарубежья. В недалеком будущем компания планирует возобновить свои традиционные ознакомительные поездки для клиентов в свои европейские научные и производственные центры.

Как определяется жаростойкость бетона?

При пожаре свойства железобетонных конструкций проявляют себя в огнеупорности и жаростойкости. Температура плавления бетона равна 1100—2000 °C в зависимости от внутреннего состава, добавленного в раствор. Начиная с 200 °C, происходит снижение прочности и растрескивание, но материал довольно огнестойкий и медленно модифицируется за счет малой скорости нагревания поверхности. Тепло выделяется в процессе испарения воды при разрушении целостности цемента, таким образом позволяя сопротивляться непродолжительному влиянию высоких температур. Для строительства рекомендуется использовать бетон с жаростойкими характеристиками.

Читайте так же:
Марка цемента для фундамента забора

Воздействие высоких температур на бетон

Разрушение материала происходит послойно за счет ослабления прочности и давления паров, проникающих в поры конструкции. Структура видоизменяется вследствие высокой температуры в различных диапазонах:

  • Если температура при пожаре не достигла 200 °C, сжатие конструкции не происходит. При 250 °C и низкой влажности наступает стадия хрупкого разрушения.
  • При воздействии жара до 350 °C на поверхности бетона образуются трещины от усадки материала.
  • При температурном режиме, достигающем 450 °C, трещины возникают уже в зависимости от состава цемента и его характеристик.
  • Температура свыше 573 °C разрушает структуру бетонного слоя из-за изменения свойства α-кварца в β-кварц, увеличивая объем.
  • Температурные режимы от 750 °C приводят к полному разрушению бетона.

Бетонные части при пожаре не стоит поливать водой, так как это ведет к растрескиванию материала с разрушением верхнего слоя защиты, обнажая арматуру.

Температура плавления бетонных конструкций

В зависимости от температуры, которая воздействует на материал, происходит деформация и изменение цвета.

В журнале Civil Engineering в 2010 году были опубликованы методы определения критических температур и деформаций для решения вопросов огнеупорности. Согласно этому, расплав каждого элемента, который находится в составе цементного камня, меняется в зависимости от наличия даже небольшого количества примеси. По внешнему состоянию определяют температуру плавления:

  • Не достигая отметки в 300 °C, цвет конструкции становится розовым, на верхний слой налипает сажа.
  • При 600 °C окрашивается в красный, выгорает сажа.
  • При более высоких температурных режимах бетон становится бледным.

Самыми уязвимыми частями при пожаре считают изгибаемые элементы: балки, плиты и ригели. Арматура в этих конструкциях покрыта тонким слоем бетона. Поэтому эта часть быстро прогревается до критических температур и разрушается. Согласно предоставленной информации строительной документации по расчету огнестойкости и огнесохранности железобетонных конструкций, ее остаточную прочность после стандартного пожара считают допустимой при сохранении основных характеристик. Расчет проводят на основании расчетных нагрузок, сопротивлении бетонного слоя и арматуры. При постройках зачастую делают искробезопасный пол. Покрывают его эпоксидной основой или полиуретаном.

Особенности огнестойких бетонов

Жаростойкий бетон производят с помощью материалов, которые под воздействием высоких температур не меняют свои характеристики. Для повышения жаропрочности применяют следующие методы:

  • Исключая плавление, горение и другие разрушения, в раствор вводят алюминиевые и кремниевые составляющие.
  • Для получения стандартной плотности до 600 МПа/см² домешивают в состав портландцемент.
  • Добавляют в смесь пористые вулканические или искусственные огнеупорные породы.

В состав ячеистых бетонов входит заполнитель на минеральной кремниевой основе. Так как кремний имеет свойство жаропонижения, то этот материал наиболее часто используют при строительстве с повышенными требованиями пожароопасности. Помимо этого, огнестойкие виды применяют для изготовления камер горения, тепловых электростанций и прочее.

Уровень огнестойкости железобетонных конструкций и колон

ЖБ конструкции с тонкими стенками в основном не имеют единой монолитной связи с другими частями. Они способны выдерживать температуру пламени и осуществлять свои основные функции на протяжении 1 часа. Максимальный уровень огнестойкости обусловлен размерами сечения конструкции, вида арматуры, качества класса бетона, выбранного вида заполнителя, защитного бетонного слоя и нагрузки, которую выдерживает конструкция.

Предел стойкости перекрытий, стен и колонн зависит от качества цементного раствора, его характеристик и толщины конструкций. Максимально крепкой считают сталь с температурными нагрузками до 1570 °C. Огонь наклоняет стены при возгораниях в сторону за счет прогревания с одной стороны. Чем больше нагрузка и меньше толщина слоя, тем ниже уровень сопротивляемости. Колонны могут сопротивляться действию разрушений за счет приложения нагрузки (центральной или вне ее центра), количества и качества крупного заполнителя, объема арматуры и защитного слоя из бетона.

Общественный совет Коломны обсудил проект внедрения технологии альтернативного топлива на цементном заводе

Общественный совет Коломны обсудил проект внедрения технологии альтернативного топлива на цементном заводе

В мае компания «ЛафаржХолсим», в состав которой входит Щуровский завод, создала в Коломне общественный совет. В него вошли местные жители, экологические активисты, представители администрации города, депутатского корпуса, общественных организаций и бизнеса. В рамках проводимых встреч участники «круглого стола» обсуждают вопросы, которые волнуют горожан, руководство завода делится информацией о предстоящих проектах, обсуждаются социальные проекты. Главная тема совета, который прошел на заводе 14 июля, касалась утилизации мусора, точнее, использования остатков сортировки ТКО в качестве вторичных энергетических ресурсов для получения цемента.

Читайте так же:
Как приготовить цементный раствор без бетономешалки

В начале июня на Петербургском международном форуме Российский экологический оператор (РЭО) и «ЛафаржХолсим» подписали соглашение о сотрудничестве. Согласно документу, компания проведет модернизацию Щуровского цементного завода в Коломне для использования остатков сортировки ТКО в качестве вторичного энергетического ресурса. Проект реализуется в рамках федеральной программы «Комплексная система обращения с твердыми коммунальными отходами» и национального проекта «Экология», которые ставят перед собой глобальную задачу — избавить страну от 25 млн тонн мусора к 2024 году, а также снизить число мусорных полигонов.

В рамках заключенного соглашения на Щуровском цементном заводе планируется создать производственные мощности для утилизации до 80 тысяч тонн топлива из ТКО в год на первом этапе и 250 тысяч тонн — на втором. Технология утилизации отходов во вращающихся печах цементного производства представляет собой замену части природного топлива (газа или угля) на топливо, получаемого после выделения полезных материалов, сортировки, исключения вредных фракций и предварительного измельчения.

Практика использования альтернативного топлива применяется во всем мире, в том числе на заводах LafargeHolcim, расположенных в Европе. Положительный опыт постепенно перенимают цементные заводы в России. Так, на калужском цементном заводе компании доля альтернативного топлива достигает 15%. В первую очередь предприятие в п. Ферзиково помогает решить проблему отходов своего региона, основным поставщиком сортированных и переработанных остатков ТКО является Калужский завод по производству альтернативного топлива. На Щуровском цементном заводе, в качестве альтернативного топлива для замещения природного газа и угля, используются отработанные шины, которые подаются в печь и полностью сгорают при температуре до 2000°С.

О том, как будет реализовываться новый этап программы по переходу на альтернативные источники топлива, представители компании подробно рассказали участникам совета. По словам директора по корпоративным отношениям компании «ЛафаржХолсим в России» Виталия Богаченко, в России ежегодно образуется примерно 65 млн тонн ТКО, примерно пятая часть отходов приходится на Московскую область. При этом, если в Германии, Австрии, Швейцарии вторично используется 50% отходов, то в России всего 10%. К 2030 году доля направленных на утилизацию ТКО в нашей стране должна составлять 49,5%. Один из способов добиться этих показателей — использовать ТКО в качестве топлива на цемзаводах.

«В цементных печах очень высокая температура — до 2000ºС. Такие условия обеспечивают полное и безопасное разрушение всех органических соединений без образования зольного остатка. Наша технология позволяет эффективно использовать ресурсы и производить продукт. Цементные предприятия могут решить проблему отходов в своих регионах без строительства дополнительных мусоросжигательных заводов», — отметил Виталий Богаченко.

Кроме того, выступающий обратил внимание, что применение альтернативного топлива – это еще и один из способов сокращения выбросов CO₂ в производстве цемента. Проект по переходу на получение альтернативного топлива из ТКО планируется осуществить на Щуровском цементном заводе в два этапа. Первый – в 2021 году, второй – в 2022 — 2024 годах. В рамках первого этапа планируется проектирование линии подачи RDF (RDF — это тип топлива, полученный из отходов — прим. ред.), изготовление, поставка, монтаж оборудования, подготовка и утверждение разрешительной документации, заключение договоров с поставщиками топлива, закупка лабораторного и стационарного оборудования контроля качества топлива и окружающей среды. На втором этапе начнется тестирование производственной линии.

«Для реализации этих задач будет привлечено 290 миллионов рублей инвестиций, — отметил директор Щуровского цементного завода Андрей Полежаев.

— Новое оборудование позволит разгружать материал с прицепов закрытого типа: сырье не будет разлетаться по территории завода, не будет запаха. Для усиления оценки экологической ситуации будет проведен дополнительный мониторинг параметров окружающей среды в соответствии с европейскими стандартами. После модернизации на Щуровском цементном заводе планируется утилизировать 250 тысяч тонн RDF до 2024 года».

Технический директор компании в России Артур Бузюров подчеркнул, что речь идет не о сжигании мусора, поступающего с мусороперерабатывающего комплекса, а только об отходах, которые уже прошли сортировку, предварительную подготовку, а также контроль качества. Кроме остатков ТКО и отработанных шин на цемзаводах можно утилизировать и другие отходы, которые невозможно переработать иным способом. При этом предприятия отрасли не используют компоненты, пригодные для вторичной переработки: бумагу, пластик, стекло, металл. Запрещено использование радиоактивных, биологически опасных и медицинских отходов, отходов с повышенным содержанием хлора, а также несортированных и неизвестного состава.

Читайте так же:
Можно чистый цемент для стяжки

«Мы не сжигаем мусор на наших заводах. На цементных заводах используется топливо, которое получено уже после того, как из собранного мусора извлечены полезные фракции и вредные компоненты, а образовавшиеся «хвосты» измельчены и подготовлены для поставки на цементный завод», — сказал Артур Бузюров.

Презентация нового проекта вызвала вопросы у присутствующих на встрече общественников. Например, активистов интересовало, что тогда остается в RDF — текстиль и дерево? Кто обеспечит качественную сортировку? Что будет происходить с тяжелыми металлами, которые могут попасть в RDF?

Представители завода объяснили, что на завод будут поступать только «хвосты» после тщательной сортировки, в то время как мусоросжигательные заводы не сортируют отходы, а сжигают весь поступающий объем. Завод «ЛафаржХолсим» в Калужской области проводит лабораторный контроль каждой машины. В случае обнаружения в отходах тяжелых металлов поставщику не разрешают разгружать отходы и отправляют партию обратно.

Руководитель отдела экологического контроля Ольга Бухтоярова также объяснила, почему не стоит опасаться образования NOX.

Основным источником этих веществ в выбросах является атмосферный воздух, состоящий почти на 78% из азота, который при воздействии высоких температур (около 1300ºС) окисляется до смеси оксидов азота. В цементных печах концентрация этих газов относительно постоянна и зависит от объема воздуха, использующегося для поддержания процессов горения. Поскольку температура в зоне подачи любого вида топлива превышает указанное выше значение (достигает 2000ºС), а весь атмосферный азот уже окислился до NOX при более низкой температуре, никаких увеличений в концентрации оксидов азота не происходит. На заводе «ЛафаржХолсим» в п. Ферзиково установлена система некаталитического окисления оксидов азота (SNCR), которая на данный момент готова к использованию и может быть запущена при необходимости. Кроме того, диоксины и фураны образуются при использовании альтернативного топлива в очень малых количествах, ниже предельно допустимых концентраций и даже пределов обнаружения приборами. Их количество в разы ниже, чем у мусоросжигательных заводов, благодаря очень высокой температуре в цементной печи. Диоксины и фураны являются неустойчивыми соединениями и образуются в небольшом температурном диапазоне – при повышении температуры они распадаются на составляющие. Представители компании подчеркнули, что утилизация отходов в производстве цемента признана наилучшей доступной технологией как в России, так и в Европейском союзе, она апробирована уже во многих странах мира. Члены общественного совета выразили опасения, что сжигание отходов еще больше усугубит экологическую обстановку в городе, на что руководство LafargeHolcim ответило, что параллельно с разработкой проекта на заводе будут проводиться оценка воздействия на окружающую среду и измерения качества воздуха. Документ с результатами анализа разместят в открытом доступе. В нем будет отражен текущий фон вокруг предприятия, чтобы жители понимали, что происходит.

Щуровский цементный завод в Коломне начал публиковать данные о качестве атмосферного воздуха на границе санитарно-защитной зоны предприятия и жилого массива. Решение было инициировано членами общественного совета при заводе на первом заседании в мае. Замеры качества атмосферного воздуха, взвешенных веществ, диоксида азота и сероводорода производятся в разных частях микрорайона Щурово в дневное и ночное время. В процессе мониторинга учитываются температура и влажность окружающей среды, а результаты можно сравнить с предельно допустимыми концентрациями веществ в атмосфере. С результатами замеров начиная с 7 июня можно ознакомиться на сайте LafargeHolcim. Данные о качестве воздуха регулярно обновляются.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector